[发明专利]一种温拌再生沥青混合料

说明书

技术领域

本发明设计公路交通领域，特别涉及一种温拌再生沥青混合料及其制造方法。 

背景技术

在路面沥青混合料技术中，目前涉及旧料再生和温拌技术有四种种方式。 

第一种常规热拌沥青混合料没有涉及再生，采用沥青拌合楼将沥青温度和集料温度加热至165℃—175℃拌合均匀；缺点为：全部利用新集料、造价高、浪费资源、能耗高、废气排放重、环境污染重。 

第二种沥青混合料热再生技术，只利用了10%—30%旧沥青混合料，同样的是采沥青拌合楼将沥青温度和集料温度加热至165℃—175℃拌合均匀；缺点为：旧料利用率低、加热温度高、沥青二次老化、能耗大。 

第三种泡沫沥青混合料冷再生技术，采用专门的泡沫沥青冷再生设备，将沥青发泡后与旧混合料拌合均匀；缺点为：设备成本高，混合料性能差，结构强度低，应用范围小。 

第四种外掺添加剂温拌技术，采用的是在常规热拌混合料的基础加入温拌剂，在165℃—175℃拌合均匀；缺点为：旧料利用率不高，温拌剂单价高，综合成本高，性能仅与普通沥青混合料相当。 

发明内容

本发明的目的在于克服现有的技术缺陷，提供一种旧料掺配比例高，拌合温度低，节省资源，保护环境的温拌再生沥青混合料。 

本发明的一个目的是这样实现的：在RAP料中通过添加硫磺和少量沥青实现RAP料的再生和提高沥青混合料的路用性能。 

掺配比例根据路用性能要求可分为三种： 

根据路面结构层的使用要求，选取相应的硫磺掺量，建议选取沥青与硫磺比例为70：30的硫磺掺量，以获取较高的性价比。 

硫磺掺加量的计算： 

1)根据混合料所用的结构层位和使用要求选择硫磺与沥青的掺配比例。

2)按照《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）附录B：热拌沥青混合料配合比设计方法确定沥青混合料的最佳沥青用量。

本发明的优点

1.解决了旧沥青混合料用于热再生时掺配比例低（一般不大于30％）的问题，该技术可将旧料掺配比例提高到60％以上，可实现70％旧料的回收利用。较沥青热再生混合料可以节约50%的沥青，解决沥青供应紧张的困境，节省资源。 

2.常规热再生拌和温度一般为165℃～175℃，该技术的拌和温度为125℃～135℃。比较常规热再生，该技术可大幅降低混合料的拌和温度（降幅约23％），节省了燃料和废弃排放。 

3.比较常规泡沫沥青冷再生技术，该技术可提高混合料的模量和结构强度，提高了沥青混合料的模量和强度，提高了沥青混合料的抗疲劳性能，提高其路用性能，尤其是提高其抗车辙能力。使再生后的结构层应用范围更广，可用于高速公路、一级公路的基层、下面层、中面层，二级及以下公路的上、中、下面层和基层。 

4.硫磺价格低，易得，常温下为固体，便于储运，与沥青相比，可以节约储运费用。施工拌和温度130～140⁰C，降低燃料消耗，节约了能源，减少了废气排放。 

具体实施方式

实施案例 

1）RAP料沥青含量和级配分析 

通过沥青混合料离心抽提试验分析其沥青含量为：3.6%。对抽提回收后集料进行筛分试验，得到RAP料的级配为：

2）调整混合料级配

以AC-20级配为配制的目标混合料级配，需要13.2-16mm集料9%、16-19mm集料10%。掺配结果见下表：

3）选择硫磺掺量比例

本例AC-20拟用于高速公路中面层，选择沥青与硫磺的比例为：70:30。

4）确定沥青掺量

按照《沥青混合料施工技术规范》（JTG F 40-2004）中附录B的规定进行配合比设计，通过试验得到该级配下的最佳沥青用量为3.7%（其中包含RAP料中含有的沥青量）。根据沥青与硫磺的比例70:30，得出硫磺的掺量为

试验过程中温度控制见下表