[发明专利]等厚复杂曲面韧性材料零件固化工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种等厚复杂曲面韧性材料零件固化工艺，适用于非金属蜂窝材料或非金属玻璃纤维复合材料的等厚度复杂曲面的固化工艺方法，属于非金属材料成型工艺领域。

背景技术

原来复杂曲面韧性材料固化工艺方法为将韧性材料按照被加工零件的展开外型留出一定的后期加工余量后切成所需形状，然后将这些多个所需形状的二维韧性材料紧密胶接或用双面胶贴合在零件模胎上，待胶干后固化成和模胎一体，留待加工。现在如果被加工的韧性材料时复杂曲面而且是不得厚度时，原来的固化方法用于复杂曲面上时，会导致贴合不均匀，经常导致开胶起皮，而且固化的过程中由于不是平面而受到的压力不均匀，固化效果很差。 

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种等厚复杂曲面韧性材料零件固化工艺，该工艺利用高强度塑料布的包裹和抽真空，使外加的吸附力受力均匀，不仅减少材料的损伤，而且受力柔和均匀，贴合度好。

为解决以上问题，本发明的具体技术方案如下：一种等厚复杂曲面韧性材料零件固化工艺，其特征在于包括以下步骤：

1）将非金属韧性材料按照被加工零件的展开外形的尺寸切成所需形状，同时留出加工余量；

2）将多个所需形状的二维韧性材料在侧面上缝合连接，然后底面与零件模胎进行胶接；

3）用耐高温纤维布将贴合好的韧性材料的模胎包裹好，其外面再包裹一层高强度塑料布，边界进行胶封，在模胎的非零件成型表面设置抽真空管嘴和阀门，通过抽真空管嘴与单向阀门将内部的高强度塑料布与耐高温纤维布之间，韧性材料与零件模胎之间的空气同时抽走，形成负高压，使缝合后的等厚度的韧性材料均匀受力后紧密贴合在一定复杂曲面的零件模胎上；

4）将步骤3中的整体材料与模胎加热固化成型，形成与复杂曲面零件模胎外型一致的复杂曲面零件。

该等厚复杂曲面韧性材料零件固化工艺，采用了抽真空的压缩形式，比外加刚性材料施加外力减少了对材料的损伤，并且比刚性材料施外力受力柔和均匀，贴合度好。

附图说明

图1为等厚复杂曲面韧性材料零件的外型图。

图2为二维片状韧性材料的形状图。

图3为等厚复杂曲面韧性材料零件固化前的局部剖视图。

图中，1、非金属的韧性材料；2、抽真空管嘴；3、胶带；4、阀门；        5、耐高温纤维布；6、塑料布；7、零件模胎。

具体实施方式

一种等厚复杂曲面韧性材料零件固化工艺，该零件外型图如图1所示，其特征在于包括以下步骤：

1）将多个非金属韧性材料按照被加工零件的展开外型的尺寸切成所需形状，如图2所示，同时留出加工余量，这些不同形状的二维片状韧性材料分别满足不同的厚度要求；

2）将上述多个所需形状的二维韧性材料在侧面上缝合连接，然后在底面上双面胶贴合在零件模胎上；

3）如图3所示，用耐高温纤维布将贴合完韧性材料的模胎包裹好后，其外面再包裹一层高强度塑料布，边界用3M胶带进行胶封，在模胎的非零件成型表面设置抽真空管嘴与阀门，通过抽真空管嘴与单向阀门将内部的高强度塑料布与耐高温纤维布之间，耐高温纤维布与韧性材料之间，韧性材料与零件模胎之间的空气同时抽走，形成负高压，使缝合后的等厚度的韧性材料均匀受力后紧密贴合在一定复杂曲面的零件模胎上，保证韧性材料与零件模胎的完好贴合；

4）将步骤3中的整体材料模胎加热固化成型，根据胶的性能决定加热时间，加热后固化成型的韧性材料与复杂曲面的零件胎膜的外型与复杂曲面零件模胎外型一致的复杂曲面零件。