[发明专利]一种熔融石英陶瓷辊多芯模具及其成型技术

说明书

技术领域

本发明涉及的是一种新材料，具体涉及的是一种熔融石英陶瓷辊多芯模具及其成型技术。

背景技术

石英陶瓷辊是玻璃水平钢化炉用主要部件，主要用来承托和传输玻璃，使玻璃在钢化炉中经过加热，升温，快速冷却，达到钢化的目的。目前的公知技术中石英陶瓷辊的生产工艺是：毛坯成型，毛坯烧成，磨削加工。现有的毛坯成型方法是用石膏模具，由于石英材料的特性及毛坯脱膜的需要，石膏模具必须做成类似圆形的形状，石英料浆浇注在上下模具组成的近似桶状容器内，干燥后去掉石膏模具，形成棒状毛坯，然后磨削加工后形成产品。现有加工工艺为单芯模具，成型时施压低，且每次只能成型一个毛坯。现有的模具成型由于受产品配方和模具强度低的限制，只能采用0.3MPa以下的压力，成型的时间长，一般在18～40小时。毛坯产能低，石膏原料浪费大。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明公开了一种熔融石英陶瓷辊多芯模具及其成型技术。

为实现上述目的，本发明的技术方案是一种熔融石英陶瓷辊多芯模具，所述的模具为多芯模具。

一种熔融石英陶瓷辊成型技术，其实施步骤为：

1)毛坯成型：根据要求将配置好的原料通过球磨机混合均匀后制成料浆，注入到多芯模具中，施加0.9～1.2MPa的压力；

2)毛坯烧成：将成型后的毛坯放在窑炉内烧结48～52h，冷却至常温；

3)磨削加工：将烧结后的毛坯通过粗磨和精磨后，制成成品。

所述的毛坯成型步骤中的成型时间为10～18小时。

所述的磨削加工步骤中的粗磨是通过车床加工后，装上钢套。

所述的磨削加工步骤中的精磨是指按照工艺要求对加上钢套的毛坯进行加工。

通过上述技术方案后，本发明的有益效果是：本发明就是在原有的技术基础上，改单芯模具为多芯模具，这样不仅大大增加了产能，也减少了制作模具的成本费用，降低了石膏原料的浪费。新工艺采用不同粒度原料和重量比进行配料，加入有机结合剂等，在球磨机中研磨混合均匀制成料浆，注入双芯模具中，施加高达0.9～1.2MPa成型压力，毛坯的成型时间大大缩短至10～18小时，因此产量提高2～3倍。同时随着成型压力的加大，烧结后的毛坯密度增大，从而产品的吸水率低，显气孔率小，不容易吸附赃物而结瘤，克服了现有技术中的不足。

附图说明

图1是本发明双芯模具结构示意图。

图2是本发明模具剖面图。

图3是本发明石英辊整体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作具体的说明。

实施例一：

如图1至图3所示，本发明一种双芯石膏模具2，是由两个毛坯芯1组成，其中毛坯芯1成不规则的圆状3。成型加工后的石英辊5，在石英辊5的两侧分别安置有钢套4。

一种熔融石英陶瓷辊成型技术，其实施步骤为：

1)毛坯成型：将配置好的原料通过球磨机混合均匀后制成料浆，注入到双芯石膏模具2中，施加1.0MPa的压力，时间为10小时；

2)毛坯烧成：将成型后的毛坯放在窑炉内烧结48h，冷却至常温；

3)磨削加工：将烧结后的毛坯通过粗磨和精磨后，制成成品。

所述的磨削加工步骤中的粗磨是通过车床加工后，装上钢套。

所述的磨削加工步骤中的精磨是指按照工艺要求对加上钢套的毛坯进行加工。

通过上述步骤的石英辊，体积密度是1.97g/cm³，显气孔率是11.0％，常温耐压强度是116.8MPa，常温抗折强度是36.0MPa，热膨胀系数(RT～800℃)是0.7515×10^-6 l/K，SiO₂含量是99.54％。

实施例二：

一种熔融石英陶瓷辊成型技术，其实施步骤为：

1)毛坯成型：将配置好的原料通过球磨机混合均匀后制成料浆，注入到双芯石膏模具2中，施加1.1MPa的压力，时间为11小时；

2)毛坯烧成：将成型后的毛坯放在窑炉内烧结48h，冷却至常温；

3)磨削加工：将烧结后的毛坯通过粗磨和精磨后，制成成品。

所述的磨削加工步骤中的粗磨是通过车床加工后，装上钢套。

所述的磨削加工步骤中的精磨是指按照工艺要求对加上钢套的毛坯进行加工。