[发明专利]丁基再生橡胶的后处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种丁基橡胶脱硫再生的方法，尤其涉及一种丁基橡胶脱硫后，进行后处理的方法。

背景技术

参见图1，目前丁基再生橡胶的加工过程为将粉碎的橡胶原料只进行一次高温脱硫以及后处理，脱硫之后的后处理依次包括开炼、精炼、过滤、二次精炼卷取而得到成品，为了得到合格的橡胶需要经过两道精炼，加工的成品只能是传统上的低值化产品丁基再生橡胶。

发明内容

本发明提供一种步骤少、效果好的丁基再生橡胶的后处理方法。另外得到的产品性能均一、稳定，利用后续加工。

中温再脱硫：

一种丁基再生橡胶的后处理方法，包括如下步骤：

(1)将脱硫后的半成品橡胶冷却至常温；

(2)将冷却的半成品橡胶分成至少两部分，分别进行精炼，得到精炼后的半成品橡胶；

(3)将所有精炼后的半成品橡胶混合，进行过滤、押出，得到成品。

在步骤(1)之前，废丁基橡胶经前段高温脱硫出仓后，温度较高，可达到临界点(240～250℃)，为防止橡胶分子高温下降解、断裂，步骤(1)中所述的冷却至常温可分为两个阶段：

第一阶段为快速冷却，从临界点冷却至120℃，第一阶段的时间为1.5～3分钟，优选2分钟；为了快速冷却，第一阶段利用可强制冷却的钻孔辊筒开炼机，脱硫后的半成品橡胶在开炼机中可迅速降温冷却。

第二阶段为自然冷却，即脱硫后的半成品橡胶由120℃自然冷却至常温，所述的常温为20～25℃，第二阶段的时间为3～5小时，优选4小时。

步骤(2)中进行精炼时，可以利用现有的精炼机，冷却的半成品橡胶在精炼机中逐渐升温至100℃，并在100℃时保持2～5分钟，优选2分钟，而升温的过程一般为6～15分钟，优选10分钟。

本发明中，开炼后的半成品橡胶在常温下冷却静置活化，然后可以分成3～5部分，利用传送带分别传送至不同的精炼机，分别进行精炼，完成精炼后再混合到一起输送至一台押出机集中混炼，可使产品技术指标稳定均一，改变了目前单机成线造成的质量指标差别较大的弊端。

所述的步骤(3)中的操作可以利用现有的押出机(带有用于螺旋剪切推进物料的螺杆、以及用于滤除杂质的过滤部件)进行所述的过滤、押出。

作为优选，所述的押出机出料部位的机头的入口为圆形，而该机头的出料口为横置的狭长形，入口与出料口之间过渡变化。

作为优选，所述的出料口的外轮廓由两条相互平行且位于两侧的侧边，以及连接在这两条侧边之间的两条弧边围成，所述的两条弧边的中部相互靠拢，类似于中部略细的长方形，

根据押出机的生产能力以及出料形状的要求，机头的入口以及出料口的绝对尺寸可以按需调整。

作为优选，所述的机头的入口的直径为150mm，机头的出料口的长度(横向)为150mm，机头的出料口中，两条侧边的长度(纵向)14mm，两条弧边中部之间的距离为12mm。

由于靠近侧边的物流流速一般小于出料口中央部位，因此本发明中机头的出料口的中部相对两侧具有收拢的趋势。

机头的内部结构可以采用现有技术。

所述的机头中设有电加热装置，另外还设有用于控制该电加热装置的温控系统。

所述的押出机内的螺杆长径比为4.5～6∶1。

所述的机头总长330mm，把普通圆形机头改造为类似鸭嘴形，机头内出料流道采均分料设计。

过滤、押出过程利用电加热装置保持机头内物料处于中温，即135℃。在此温度下结合适宜的螺杆长径比，可以使精炼后的半成品橡胶进一步脱硫，且环保无废气排放，强化了丁基橡胶的再生复原；中温控制条件下更易精细过滤更有效去除残留杂质；

由于开炼后仍然残留的未能脱硫解聚还原的硫化胶粒经精炼机低温炼胶大部分变成了残留的精细硫化胶粉，而这部分未复原的丁基胶在押出机内的中温中压条件下再次强化再生复原。

本发明丁基再生橡胶的后处理方法中，比传统工艺减少一道二次精炼工序，押出机的螺旋腔内的压力为3个大气压(螺旋腔内由进料端至出料端压力逐渐升高，此处指压力最高的部位)，较高压力的丁基再生橡胶由机头出料时突变为常压状态，起到膨松作用，下源工厂配料加工更易混炼，大约可节电10～15％。