[发明专利]弹性夹内斜楔式弯曲模

说明书

技术领域

本发明涉及生产弹性夹头产品的专用模具，具体地说是一种弹性夹内斜楔式弯曲模。

背景技术

如图1、图2所示的弹性夹头产品，其成型工艺一般需要经过下料、第一次折弯、第二次折弯、成型四个工步才能完成。这样的工艺需要比较多的设备和人工，而且由于工序的繁多，每道工序都有一定的误差，所以导致产品的累积误差比较大，最终的成品尺寸不稳定。

发明内容

本发明针对上述问题，提供一种弹性夹内斜楔式弯曲模，该弯曲模可减少生产弹性夹的工序，提高产品的产量。

按照本发明的技术方案：一种弹性夹内斜楔式弯曲模，包括上模及下模，所述上模包括上模板及固定在所述上模板下的凸模及一对压柱，所述一对压柱分别位于所述凸模的两侧；所述下模包括下模板及依次固定在所述下模板上的相对设置的一对支承座、一对凹模及一对定位板，所述一对支承座之间的下部设置有弹顶板，所述弹顶板与所述下模板之间安装有弹顶弹簧，所述一对支承座相对的上部设置有对称的斜面，两个所述斜面之间滑动配合有一对成型滑块，所述一对成型滑块之间设置有水平弹开弹簧；所述一对凹模上分别开有与所述一对压柱相对应的通孔，所述一对凹模之间预留有与所述凸模相对应的间隙。

所述上模板下安装有固定板，所述凸模及所述压柱固定在所述固定板下。

所述固定板与所述上模板之间设置有上垫板。所述下模板与所述一对支承座之间设置有下垫板。所述下模板与所述弹顶板之间设置有弹顶螺钉。

本发明的技术效果在于：本发明可一次成形弹性夹产品，提高了生产效率，同时也减少了产品在成形工艺中的累积误差，提高了最终成品尺寸的稳定性，从而提高了产品的质量。

附图说明

图1为本发明生产的弹性夹产品的主视图。

图2为图1的左视图。

图3为本发明开始预弯产品的状态示意图。

图4为本发明中的下模的俯视图。

图5为本发明中模具处于闭合状态的结构示意图。

图6为本发明中产品成型完毕的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的说明。

图1~图6中，包括弹开弹簧1、弹顶螺钉2、下模板3、弹顶弹簧4、下垫板5、弹顶板6、支承座7、成型滑块8、凹模9、压柱10、定位板11、凸模12、固定板13、上垫板14、上模板15等。

如图3、图4所示，本发明是一种弹性夹内斜楔式弯曲模，包括上模及下模。

上模包括上模板15及固定在上模板15下的凸模12及一对压柱10，凸模12的截面形状与弹性夹产品的截面形状相匹配，一对压柱10分别位于凸模12的两侧。上模板15下还可以安装有固定板13，凸模12及压柱10固定在固定板13下。固定板13与上模板15之间设置有上垫板14。

下模包括下模板3及依次固定在下模板3上的相对设置的一对支承座7、一对凹模9及一对定位板11，下模板3与一对支承座7之间还可以设置有下垫板5。定位板11能够起到产品的初始定位的作用，凹模9能够对料片进行预弯成U形，支承座7起固定支撑成型滑块8的作用。

一对支承座7之间的下部设置有弹顶板6，弹顶板6与下模板3之间安装有两根弹顶弹簧4，两根弹顶弹簧4之间还设置有连接弹顶板6与下模板3的弹顶螺钉2。弹顶板6通过下面的弹顶弹簧4的弹力在没有受到上模压柱10的压力时会托起成型滑块8，使成型滑块8保持初始状态。

一对支承座7相对的上部设置有对称的斜面，两个斜面之间滑动配合有一对成型滑块8，一对成型滑块8位于弹顶板6上，一对成型滑块8之间设置有两根水平弹开弹簧1。成型滑块8在初始状态时受到里面弹开弹簧1的力而左右分开，当受到上模压柱10的下压力及外侧支承座7斜面的侧滑力，克服下面弹顶弹簧4的弹顶力时就会下移和合拢。

一对凹模9上分别开有与一对压柱10相对应的通孔，一对凹模9之间预留有与凸模12相对应的间隙。

本发明的工作原理是：通过定位板11将料片定位，再通过凹模9将料片弯成U形，然后利用冲床滑块下滑的力通过由支承座7与成型滑块8组成的一套斜楔机构对产品施加一个侧向力，使产品成型。

本发明的工作过程如下：第一步，将下好的料片放在定位板11上。第二步，开动冲床进行冲压，冲床滑块下滑，上模上的凸模12接触到料片时通过凹模9将毛坯首先弯成U形如图3所示，并进入两块成型滑块8中间；冲床滑块继续下滑，当上模压柱10接触到成型滑块8时，成型滑块8就开始沿支承座7的斜面向中心收缩；当冲床滑块下移到下始点时成型滑块8也就收缩到最小，将工件挤压成型如图5所示，这时也就完成了成形的工序。这时冲床滑块开始回升，而成型滑块8在弹顶弹簧4的作用力下也跟着回升，同时受到在成型滑块8中间的弹开弹簧1的力而左右分开；冲床滑块继续回升，随着成型滑块8的回升而左右分开，上模的凸模12也就脱离了成型滑块8的包裹，回到了上始点，成型完产品包在了凸模12上，如图6所示。第三步，将产品从凸模12上取下，完成一次冲压成形的全部过程。本发明可一次成形弹性夹产品，减少了工序，提高了生产效率，同时也减少了产品在成形工艺中的累积误差，减少了产品在加工、搬运过程中的变形和磕碰，从而大大提高最终成品尺寸的稳定性，提高了产品的质量；采用本发明可以减少一半的设备资源和人力资源，加工零件比较快捷，适合大批量的零件生产，适用于弯制1mm以内的产品。