[发明专利]一种汽车车身底部外轮罩连接板的生产方法

说明书

技术领域

 本发明涉及一种汽车车身底部外轮罩连接板的生产方法，具体地说是一种用于安装在汽车车身底部，车轮的上面，起到阻止泥水进入车身内部的作用连接板的生产方法，属于汽车内饰件技术领域。

背景技术

汽车内饰件一般安装于汽车车身内部，起到美化、防护、以及隔音吸音等作用。在越来越追求高性能、环保型、节能型、轻量化、个性化的时代，汽车的外饰与汽车的性能一样，越来越得到人们的关注了。因此对汽车内饰件的要求也越来越高。在现有技术中，车身底部外轮罩连接板的低重量、高强度、耐水渍、吸音性等性能指标成为瓶颈，制约着车身底部外轮罩连接板的发展。现有车身底部外轮罩连接板其缺点是：重量大、价格高、噪音大等，不能满足某些汽车对车身底部外轮罩连接板的性能要求。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足之处，从而提供一种采用PET和PP复合纤维、PE淋膜、PET和PP复合纤维构成的三层复合结构面料制作车身底部外轮罩连接板的方法，此产品强度高，重量轻，耐水渍，能满足汽车对车身底部外轮罩连接板的性能要求；在整个生产过程中没有有害物质产生，属于环保产品。

按照本发明提供的技术方案，一种汽车车身底部外轮罩连接板的生产方法，采用以下工艺步骤：

（1）参数设定：制作前设置成型机的参数；成型时间：40±5s，成型压力：5±0.5MPa，主缸原位点：700mm，主缸块转慢下：1180mm，主缸块转微下：1200mm；烘箱参数设定，烘温时间：70±5s，上模温度：330℃，下模温度：360℃；

（2）烘温压制成型：在成型机的网链上铺设三层复合结构面料，按步骤（1）所设参数进行烘温；烘温结束取三层复合结构面料至成型机定位，保证三层复合结构面料完全覆盖住模具型腔；定位完毕再次在成型机内成型得到成型半成品；成型机上升至最顶后，人工将成型半成品从成型模内取出；检验确保成型半成品无外部损伤，无折裂、皱折，无基材凹凸，无气泡、剥落，无色调与光泽不匀，无异常气味等缺陷；

（3）水刀切割：将步骤（2）所得成型半成品放置切割治具上，并以型腔定位，定位完后进行切割得到切割半成品；切割水压：40000-50000psi，切割气压：6±1bar；取出切割半成品将周边余料去除，用气枪将产品正反两面水渍吹干净得到产品汽车车身底部外轮罩连接板；

（4）检验装箱：经检验合格后，在步骤（3）所得产品汽车车身底部外轮罩连接板的指定位置粘上合格标签，装箱入库。

步骤（1）所述三层复合结构面料为纤维、淋膜、纤维的三层结构，其中纤维为PET和PP复合纤维，淋膜为PE复合纤维。

三层复合结构面料尺寸长×宽×高如下：1100×850×7 mm。

本发明与已有技术相比具有以下优点：本发明生产的车身底部外轮罩连接板满足了高强度、低重量、耐水渍、吸音性等性能指标要求，达到了国际前沿水平，大大降低了身底部外轮罩连接板的重量，满足了整车轻量化设计的要求。材料采用三层复合结构面料，使产品在耐水渍及降低克重方面有了很大提高，且产品不易变形，成型流水作业，工艺稳定。

工序中采用烘箱加热，成型机压制成型的流水作业，工艺稳定；切割时选用水刀机器人切割，确保了产品的准确度，同时提升了作业效率；途中没有半成品堆积，节约了制造成本；产品的刚性高，强度大，不会折断，节约了制造成本，产品整个生产过程没有有害物质产生，属于环保产品。

具体实施方式

下面本发明将结合实施例作进一步描述：

所述三层复合结构面料尺寸长×宽×高如下：1100×850×7 mm，购自翰诠特种纺织品（平湖）有限公司。

实施例1：神龙X7挡泥板连接板的生产方法步骤如下：

产品规格：L1100×W850mm

（1）参数设定：制作前设置成型机的参数；成型时间：40±5s，成型压力：5±0.5MPa，主缸原位点：700mm，主缸块转慢下：1180mm，主缸块转微下：1200mm；烘箱参数设定，烘温时间：70±5s，上模温度：330℃，下模温度：360℃；

（2）烘温压制成型：在成型机的网链上铺设三层复合结构面料，按步骤（1）所设参数进行烘温；烘温结束取三层复合结构面料至成型机定位，保证三层复合结构面料完全覆盖住模具型腔；定位完毕再次在成型机内成型得到成型半成品；成型机上升至最顶后，人工将成型半成品从成型模内取出；检验确保成型半成品无外部损伤，无折裂、皱折，无基材凹凸，无气泡、剥落，无色调与光泽不匀，无异常气味等缺陷；