[发明专利]一种新型油气分离器

说明书

技术领域

本发明涉及发动机附件，更具体地说是一种发动机用油气分离器。

背景技术

现行使用的发动机用油气分离器的结构形式如图2所示，由盖板1和外壳4构成封闭通道，含油气体入口5位于通道的前端，气体出口6位于通道的尾部，在通路内设置若干互相交错、类似迷宫的挡板，含油气体在绕过这些挡板流动时油颗粒会粘附在挡板上，达到将油气分离的目的。但是在具体应用中存在一个问题，虽然这些互相交错的挡板越多，分离效果越好，可是挡板越多，会造成油气分离器出入口之间的压力差越大的矛盾，这种现象在发动机转速越高时越明显。

发明内容

本发明是为避免上述现有技术所存在的不足之处，提供一种新型油气分离器，以其特定的结构形式使得既可以保证获得良好的油气分离效果，又可以使油气分离器出入口之间的压力差保持在很底的水平上，以期降低发动机的机油消耗率。

本发明解决技术问题所采用的技术方案是：

本发明油气分离器是以盖板和外壳构成封闭的通道，含油气体入口位于所述通道的前端，气体出口位于所述通道的尾部，在通道内设置档板，其结构特点是设置在所述通道中的挡板的结构形式是：所述挡板以一片前挡板和一片后挡板成对设置为挡板组，靠近气体入口一侧的前挡板为分布有气孔的孔板，位于所述前挡板背部、且与前挡板保持有间隙的后挡板是在挡板的顶部设有气流凹道。

本发明油气分离器的结构特点也在于：

所述前挡板和后挡板与所述通道的内壁之间存在有气流缝隙。

所述通道中的挡板组为一组或多组。

与已有技术相比，本发明的有益效果体现在：

本发明由于减少了挡板的总数，以及在前、后挡板上都设置了通孔，使得含油气体流动较为顺畅，减小了油气分离器出入口之间的压力差；同时由于前挡板和后挡板的配合设置，加大了含油气体流动时与挡板的有效接触面积，有效加强了油气分离效果，降低发动机的机油消耗率。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为已有技术中油气分离器结构示意图。

图中标号：1盖板；2前挡板；3后挡板；3a凹道；4分离器外壳；5含油气体入口；6气体出口。

具体实施方式

参见图1，本实施例是以盖板1和外壳4构成封闭的通道，含油气体入口5位于通道的前端，气体出口6位于通道的尾部，在通道内设置档板。

本实施例中设置在通道中的挡板的结构形式是：挡板以一片前挡板2和一片后挡3板成对设置为挡板组，靠近气体入口一侧的前挡板2为均匀分布有气孔的孔板，位于前挡板2的背部、且与前挡板2保持有间隙的后挡板3是在挡板的顶部设有气流凹道3a；气流凹道3a的直径大于前挡板2上气孔的孔板；前挡板2和后挡板3与通道的内壁之间存在有气流缝隙。

设置在通道中的挡板组可以为一组或为多组，图1所示的结构中挡板组为两组，每组中有前后两块挡板，一个挡板组中的前挡板与后挡板间距离为10毫米，两个挡板组间的距离70毫米，前挡板2上均匀分布的气孔孔径为2毫米，后挡板顶部气流凹道3a是直径为5毫米的半圆孔，前挡板和后挡板与通道内壁之间的气流缝隙设置为1毫米。

本实施例中，以分离器的盖板1为骨架，两组挡板分前后设置在分离器盖板1上，并整体嵌入分离器外壳4中。

本实施例可以按以下方式具体制作完成：

首先采用传统注塑方法，分别注塑成型出带有两组挡板组的盖板1和分离器外壳4，然后采用振动摩擦焊接的方法焊接成一个整体，形成封闭的通道。