[发明专利]一种汽车备胎盖板的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车备胎盖板的制造方法。

背景技术

针对现有乘用轿车和城市SUV的备胎放置与空间布局设计要求，一般都会在汽车行李舱中设计备胎舱，备胎舱内放置汽车备用胎与其他工具盒等物品，备胎舱上配置盖板，达到遮盖、隔离备胎舱功能的同时实现行李舱的平整和布局一致性。针对备胎舱的隔离和行李舱物品存放的载荷要求，汽车备胎盖板起到车身装饰、隔音降噪、承载等作用。在现有汽车行业中，该汽车备胎盖板一般采用硬质纤维板胶粘复合地毯冲裁成型、PP木粉板复合面料热压成型等材料和生产工艺进行制作的。上述汽车备胎盖板存在以下不足：重量重、外观性差、隔音降噪效果不好、承载能力有限，同时因生产中使用胶水和天然木质成份，导致该类备胎盖板防水性能不好且环保性差。为解决上述备胎盖板存在的缺点，通常会考虑选择直接用塑料成型方式的制作备胎盖板，为提高该类备胎盖板的外观性，会在塑料成型备胎盖板本体上复合一层面料。现有技术工艺条件下，对于塑料成型复合面料的备胎盖板，面料很难在本体成型表面上伸展贴合，表面曲率再现性差，该类塑料成型复合面料的产品，直接进行常规面料的成型复合，容易导致面料的表面形成塑料击穿斑点。因此采用塑料本体先成型，然后进行面料成型，在塑料本体表面喷胶后把成型好的面料和塑料本体进行胶粘复合的方法，工序繁琐，效率低，制品不美观。此外，上述汽车备胎盖板本体与面料粘贴不紧密，效果差。

综上所述，由上述工艺方法成型产品时，工序繁琐、效率低，并且制得的备胎盖板重量重、外观性差、隔音降噪效果不好、承载能力有限。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种汽车备胎盖板的制造方法，由该方法得到的备胎盖板外形美观、质量轻、隔音效果好、承载力大、本体和面料粘贴效果好。

本发明所采取的技术方案是：一种汽车备胎盖板的制造方法，包括如下步骤：

步骤1，启动吹塑模具电源，工作前设备需预热3～5小时；

步骤2，将PP工程塑料粒子输送到吹塑机上方的料筒中；

步骤3，PP工程塑料粒子通过挤出螺杆加热成熔融状态并输送到挤出模头；

步骤4，将冲切成型好的无纺布固定在吹塑模具的型腔板上，无纺布背面朝向型胚；

步骤5，通过挤出模头将熔融状态的PP工程塑料粒子从模头中挤出，形成初始型胚；

步骤6，通过封口装置将初始型胚下端进行封口，启动模头吹气，通过吹气膨胀形成与吹塑模具型腔尺寸相配的型胚；

步骤7，吹塑模具合模到位瞬间，启动吹塑模具支撑板上的油缸，推动吹塑模具动模型腔板上的固定板进而带动固定在固定板上的加强筋成型推板挤压型胚，延时1～2秒，回退油缸，同时启动吹针对型胚进行吹气；

步骤8，待产品定型后，冷却开模，取出成品。

所述的PP工程塑料粒子为聚乙烯、聚丙烯、聚酰胺中的一种或者几种的组合。

所述的PP工程塑料粒子为聚丙烯。

所述的聚丙烯熔化指数为0.51g/10min、密度为0.90g/cm³。

步骤4中，将冲切成型好的无纺布固定在吹塑模具的定模型腔板上，正面朝向定模型腔板。

无纺布面料为针刺无纺布。

本发明的有益效果是：本发明一种汽车备胎盖板的制造方法，在汽车备胎盖板本体成型的同时也一并保证了本体和面料的粘贴，省去了原有工艺在成型本体之后再粘贴面料的繁琐工序。本方法制造的汽车备胎盖板的本体设有空腔，空腔内设有加强筋，采用封闭空腔设置减轻了备胎盖板重量的同时改善了备胎盖板的隔音降噪效果；空腔内设有加强筋，提高了备胎盖板的有效承载能力。

吹塑模具合模到位瞬间，启动吹塑模具支撑板上的油缸，推动吹塑模具动模型腔板上的固定板进而带动固定在固定板上的加强筋成型推板挤压型胚，延时1～2秒，回退油缸，同时启动吹针对型胚进行吹气；使得产品形成加强筋。

无纺布面料为针刺无纺布。针刺无纺布与针织布、纺织布相比，强度小而伸展性好，在伸展方向上不具方向性，能够沿着任意方向变形，容易形成立体形状，同时手感好、价格便宜。

附图说明

图1为本发明采用的吹塑模具立体结构示意图。

图2为本发明采用的吹塑模具爆炸示意图。

图3为本方法制得的汽车备胎盖板产品示意图。

图4为图3中的A-A剖视图。