[发明专利]轮胎模具及充气轮胎的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及用于对轮胎进行加硫成型的轮胎模具、及使用该模具制造充气轮胎的方法。

背景技术

在轮胎的加硫成型中，未加硫轮胎的外表面容易粘附在轮胎模具的轮胎成型面上，由此引起橡胶流动不充分，产生如图11所示的接合不良。该接合不良被公认为是在轮胎外表面沿圆周方向连续剥离或塌陷的区域，尤其显著发生在胎侧部。另外，所述的橡胶流动不充分，助长了轮胎成型面与轮胎外表面间空气的残留，也是造成在加硫成型轮胎的外表面产生所谓鼓包或塌陷的凹痕的原因。

在下述专利文献1中，公开了一种充气轮胎，其为了使胎体连接处产生的条状的凹凸痕迹难以察觉，将胎侧部的外表面在圆周方向划分为多个相邻的扇形区域，该相邻的扇状区域之间表面粗糙度的差值为50μm以上。另外，同一文献中还记载了为成型所述的轮胎，改变轮胎模具的轮胎成型面的表面粗糙度，认为如果是对应扇形区域的表面粗糙度较粗的区域，能够在加硫成型时抑制未加硫轮胎的粘附从而提高橡胶的流动性。

但是，在上述轮胎模具中，由于需要改变在圆周方向相邻的扇形区域间的表面粗糙度，对轮胎成型面实施机械加工是非常繁杂且困难的，实际上要应用喷砂加工。因此，与实施机械加工的轮胎成型面相比，凹凸的尺寸或形成密度的精度较低，如果使用的模具不同，在光泽等轮胎外观上会产生差异。另外，在加硫成型时，由于在轮胎成型面与轮胎外表面之间空气向任意方向流动，因此有可能会引发空气停滞而残留。

专利文献

专利文献1：日本特开平6-106921号公报

发明内容

本发明是鉴于上述事实而做出的，其目的是提供一种能够抑制由接合不良或由所谓鼓包的加硫成型时橡胶流动不充分所引发的缺陷、并能确保轮胎外观均一性的轮胎模具及充气轮胎的制造方法。

采用下述的本发明可以实现上述目的。即，本发明的轮胎模具，在将轮胎成型面的胎侧部成型的区域内，具有沿圆周方向呈环状的粗面成型部，在所述粗面成型部上设有以5～300μm的突出高度沿圆周方向呈螺旋状延伸的突起。

在该轮胎模具中，由于在将胎侧部成型的区域内所具有的粗面成型部上，设有具有5～300μm突出高度的凸起，因此粗面成型部形成相应的粗糙度，能够抑制加硫成型时未加硫轮胎的粘附、确保橡胶的流动性。另外，由于突起沿圆周方向呈螺旋状延伸，因此轮胎成型面和轮胎外表面间的空气易于沿圆周方向流动，能够抑制停滞、降低空气的残留。并且，容易对粗面成型部进行机械加工，能够精密控制突起的尺寸、形成密度，确保光泽等轮胎外观的均一性。

在本发明的轮胎模具中，优选为上述粗面成型部包括多个曲率不同的曲面，在含有轮胎中心轴的平面截断的截面上，曲率半径小的曲面与曲率半径大的曲面相比上述突起的突距或突出高度更大。在轮胎的加硫成型中，在轮胎成型面的曲率半径小的部位，轮胎外表面的接触压力往往变弱，因此有可能会产生接合不良或鼓包。与此相对，在本发明的上述结构中，由于在曲率半径较小的部位突起的突距或突出高度相对较大，提高了轮胎外表面的接触压力，能够有效地抑制接合不良等。

在本发明的模具中，优选为上述突起的突出高度沿着上述突起的延伸方向变化。此时，在对轮胎进行加硫成型时，未加硫轮胎的外表面先与突起的突出高度大的部位接触，后与突起的突出高度小的部位接触，因此在突起的突出高度大的部位提高接触压力，能够有效地抑制接合不良的发生。

在本发明的轮胎模具中，优选为上述突起的突距为30～500μm。因此粗面成型部的粗糙变得更为适度，能够降低橡胶的流动阻力，有效地抑制未加硫轮胎的粘附。在提高该作用效果方面，优选为上述突起的突距比上述突起的突出高度更大。

在本发明的轮胎模具中，优选为在上述轮胎成型面上，设有具有比上述突起的突出高度更大的槽深并纵断上述粗面成型部的径向槽。根据该结构，轮胎成型面与轮胎外表面间的空气能够通过径向槽流动，因而能够降低突起之间的空气残留、良好地防止鼓包的产生。

另外，本发明的充气轮胎的制造方法，包括使用上述任一所述的轮胎模具对轮胎进行加硫成型的工序。在该方法中，通过具有上述粗面成型部的轮胎成型面，即能确保橡胶的流动性又能降低空气的残留，从而能够抑制由接合不良或所谓鼓包的加硫成型时橡胶流动不充分所引起的缺陷。因此，能够精密控制粗面成型部中突起的尺寸、形成密度，能够确保光泽等轮胎外观的均一性。