[发明专利]一种竹材粘胶纤维的短流程低能耗生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种竹材粘胶纤维，具体地说，是一种竹材粘胶纤维的短流程低能耗生产方法，属于粘胶纤维生产领域。

背景技术

竹材粘胶纤维是采用竹子为原料，经一系列工艺处理，把竹子中的纤维素提取出来，再经制胶、纺丝等工序制造的再生纤维素纤维。因竹子自身具有抗菌、抑菌、防紫外线等特性，经多次反复洗涤、日晒也不失抗菌、抑菌、防紫外线的作用，与其他纤维在后整理中加入抗菌剂、抗紫外剂有本质的区别。且具有棉浆纤维的特性，还有更好的吸湿性、透气性，织物悬垂性好，丝绒感强，滑爽、易染色、色泽鲜艳、可纺性好等特殊风格。

目前竹材粘胶纤维生产工序中，其步骤都包括抄造工序。例如专利号为ZL03128496的中国专利公开了一种竹材粘胶纤维及其制备方法，其中工序为竹材备料→切料→筛选→洗料→预处理→蒸煮→除砂、浓缩→氯化→碱精制→漂白→酸处理→除砂、浓缩→抄造→浸渍→压榨→粉碎→老成→黄化→研磨→溶解→过滤→脱泡→过滤→纺丝→牵伸→切断→后处理→干燥→打包。由于在制取浆粕的工艺流程中，浆粕以蒸煮及一系列后处理后，还要经过抄造工序，而抄造工序要消耗大量的蒸汽，并且抄造过程需要一个独立的车间去完成，需要大量的人力和设备投入。目前按照现有的抄造工艺，抄造一吨浆粕需消耗蒸汽1.5吨，一个年产5万吨粘胶纤维用浆粕的抄造车间需要投资3000万元，需操作人员200人，因此，需要消耗大量的人力、物力和财力。

发明内容

本发明的目的在于，针对上述问题，提供了一种生产竹材粘胶纤维的短流程低能耗方法，该方法主要通过省去竹材粘胶纤维生产过程中的抄造工序，发明新的浸渍工艺，从而实现了竹材粘胶纤维的生产，缩短了生产流程，降低了能源消耗。

本发明的技术方案为：

一种竹材粘胶纤维的短流程低能耗生产方法，竹材经过备料、切料、筛选、洗料、预处理、蒸煮、除砂、浓缩、氯化、碱精制、漂白、酸处理、除砂工序后，浆料浓缩到含纤维素的质量浓度为40％～50％，然后直接进入浸渍工序，再经压榨、粉碎、老成、黄化、研磨、溶解、过滤、脱泡、过滤、纺丝、牵伸、切断、后处理、干燥、打包后制得成品。

本发明实在现有的竹材粘胶纤维的制备方法的基础上进行的改进，其中的备料、切料、筛选、洗料、预处理、蒸煮、除砂、浓缩、氯化、碱精制、漂白、酸处理和除砂工序，以及压榨、粉碎、老成、黄化、研磨、溶解、过滤、脱泡、过滤、纺丝、牵伸、切断、后处理、干燥和打包工序与现有的常规生产工艺并无区别，改进了浸渍和压榨工艺，省去了抄造工序。其中，浸渍工艺如下：

第一次浸渍温度35～45℃，NaOH浓度：600～650g/L，浸渍回流液半纤维素含量：30g/L，浆浓：3％；浸液回流碱量：45m³/d；

第二次浸渍温度40～43℃，NaOH浓度：190～200g/L，浸渍回流液半纤维素含量：23g/L，浆浓：3％；

所述的压榨工艺采用二次压榨，

第一次压榨机浆槽压力：1.1～1.3MPa，压榨后碱纤维素甲纤：20～22％，压榨后碱纤维素含碱：19～22％；

第二次压榨机浆槽压力：0.7～1.0MPa。

因为一次浸渍前浆粕的含水率为50％左右，而原工艺抄造后常规条件下浆粕的含水率为10％左右，因此在浸渍过程中需要浸渍的氢氧化钠浓度高，一次浸浓为600～650g/L，二次浸浓为190～200g/L；

为了提高浸渍效果，浸渍温度比常规条件下要低，一次浸温为35～45℃，二次浸温为40～43℃；

因为浸渍前浆粕的含水率为50％左右，为了保证压榨效果，浆槽压力需要增大。一次压榨机浆槽压力为1.1～1.3MPa，二次压榨机浆槽压力为0.7～1.0MPa。

本发明的优点在于：省去了竹粘胶纤维生产过程中繁琐的抄造工序，减少了纤维生产过程的设备投入，提出了新的工艺，即二次浸渍、二次压榨，从而实现了竹材粘胶纤维的生产，达到了原来生产工艺的效果，降低了生产过程中的能源消耗，生产一吨纤维节约蒸汽1.5吨，按年产5万吨粘胶纤维来计算，可减少抄造车间投资3000万元，减少需操作人员200人，从投料到纤维成品可减少生产时间2-3小时，每生产一吨纤维可直接降低生产成本约300元。

具体实施方式

以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1