[发明专利]汽车油缸吊耳锻造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车油缸吊耳锻造工艺，具体为一种锻造汽车起重油缸吊耳的工艺。

背景技术

汽车的液压油缸是汽车上极为重要的零部件，在汽车运行过程中液压油缸不允许出现任何脱节、松动以及变形等现象，对其耐久性、可靠性以及耐压性要求较高，因此对油缸吊耳的工艺要求也更加严格。目前市场上的油缸吊耳主要有三种，第一种为铸件，其材料呈铸态组织，晶粒粗大，零件性能差，不符合产品的安全性和实用性，现今已很少使用。第二种为分体锻件，由零件焊接而成，其工艺复杂，成本高，生产周期长，效率低，并且其焊接部位的牢固性不能保证，经常在使用中发生断裂，导致重大事故发生。第三种为整体锻件，虽然此整体锻件在质量上可以达到产品的工艺性能要求，但是吊耳的产品种类和重量规格有很多种，并且目前的锻造工艺选定一般为两火成形或三火成形，这样会导致能源消耗大，表面质量差，不良品、废品率高，材料使用率和模具寿命都较低。

发明内容

本发明提供了一种汽车油缸吊耳锻造工艺，解决了现有工艺中产品性能差、安全性和实用性低、能耗大以及材料使用率低的缺点。

实现本发明上述目的所采用的技术方案为：

汽车油缸吊耳锻造工艺，其步骤包括：

(1)、将原料加热至1150℃～1200℃；

(2)、将加热后的原料两端拔长；

(3)、将温度处于1080℃～1120℃之间的原料放入预成形模具中镦粗，得到油缸吊耳的预成形锻件，使预成形锻件的高度大于油缸吊耳毛坯的高度3～8毫米，半径小于油缸吊耳毛坯的半径0.5～1毫米；

(4)、在油缸吊耳预成形锻件的温度处于950℃～1050℃之间时，将其放入终成形模具中，镦粗后得到油缸吊耳的终成形锻件；

(5)、在终成形锻件的温度处于800℃～950℃之间的条件下，切去终成形锻件的残留飞边并冲去残留孔的连皮，得到油缸吊耳毛坯；

(6)、将油缸吊耳毛坯正火；

(7)、将正火后的毛坯车加工，加工余量为1.5～2.5毫米，得到油缸吊耳成品。

本发明所采用原料的材质为16#锰钢；步骤(1)中将原料加热的方式为在加热炉内采用中频感应器加热；步骤(1)中将原料加热至1200℃；终成形锻件的圆角半径小于预成形锻件的圆角半径；步骤(6)中油缸吊耳毛坯的正火温度为970℃，加热时间为5小时，保温时间为4小时。

本发明具有以下优点：

在本发明的锻造工艺中，采用一火成形，使本锻造工艺的步骤得到了最优化，不仅降低了能耗，而且提高了生产效率，减少了模具的使用数量；该锻造工艺采用整体锻件，在锻造过程中，充分考虑了金属的合理流动性，材料利用率较高，安全性能突出；另外选用电感应对原料进行加热，减小了金属的烧损率，提高了表面质量；在对原料的选择上，选用16#锰钢，使锻件拥有良好的机械性能。

附图说明

图1为预成形锻件的结构示意图；

图2为图1的A-A向剖视图；

图3为终成形锻件的结构示意图；

图4为图3的B-B向剖视图；

图5为油缸吊耳成品的结构示意图；

图6为图5的C-C向剖视图；

图中，1-预成形锻件，2-预成形锻件圆角，3-终成形锻件，4-飞边，5-终成形锻件圆角，6-连皮，7-油缸吊耳成品。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明做详细具体的说明。

实施例1：选用16#锰钢材质的钢锭作为原料，将原料放入加热炉中，采用中频感应器将原料升温至1200℃，然后将加热后的原料两端拔长，放入预成形模具内，在原料温度为1120℃时对其镦粗，得到预成形锻件1，预成形锻件1的结构如图1和图2所示，预成形锻件1的高度为136毫米，半径为135.9毫米，预成形锻件圆角2的半径较大。在预成形锻件1的温度为1050℃时，将预成形锻件1放入终成形模具内，锻造镦粗，得到终成形锻件3，终成形锻件3的结构如图3和图4所示，其外围为一圈飞边4，中部为连皮6，终成形锻件圆角5的半径小于预成形锻件圆角2的半径。在终成形锻件3的温度为950℃时，切去终成形锻件3的残留飞边4并冲去残留孔的连皮6，得到油缸吊耳毛坯，油缸吊耳毛坯的高度和半径与终成形锻件3相同，其高度为133毫米，半径为136.5毫米。对油缸吊耳毛坯进行正火，正火温度为970℃，加热时间为5小时，保温时间为4小时。将正火后的油缸吊耳毛坯按照2毫米的加工余量对其上下底面进行车加工，得到油缸吊耳成品7，油缸吊耳成品7的结构如图5和图6所示，其半径为136.5毫米，高度为129毫米。