[发明专利]通过粉末注射成型制成的助听器壳体

说明书

本发明涉及一种根据权利要求1所述的制造包括一个至少部分由金属或陶瓷部件制成的壳体的助听器的方法，更进一步，涉及一种包括至少两个使用PIM技术制成的金属或陶瓷部件的助听器。

目前，助听器壳体几乎唯一地由塑料材料制成。为了获得产品差异化和高价值吸引力，使用了各种方法和技术。

借助于颜料对塑料树脂着色或将彩漆应用于塑料壳体是最常采用的方法。

例如，以下技术可被用于产品差异化，诸如水转印、热压印、镀锌（可针对塑料制品的限定选择）、激光构造表面、移印、模内装饰、膜嵌入成型（FIM）、粘性箔或粘性胶、3D升华印刷（3D-sublimation printing）的应用。

为了获得具有高科技外观和有特色的真正的金属表面修饰，可施加等离子气相沉积（PVD）涂层。但是，这些层非常薄，且为了耐环境，通常需要用面漆进行保护。由于金属层的厚度有限，因此与皮肤接触，所述部件也不会感觉像金属。塑料的低热导率将一直占主导地位。

获得真正的金属表面的另一个方法是相对厚的金属箔（>50μm）的膜后注射成型，产生了聚合物金属复合物。这在WO2008/015296A2中描述。采用这种方法，可获得类似于全金属部件的“凉的触摸效果”。但是，金属箔的可实现的变形被限制于相对大的半径，且复杂的形状是不可能的。

通过使用基于碳氢化合物的涂层，例如，可在适度温度下施加在某些塑料制品上的等离子辅助的类金刚石DLC沉积物，可获得陶瓷状外观。但是由于厚度仅在几微米范围内，因此这种涂层也会有塑料触感。

除了那些，在助听器工业中，功能性金属涂层也是公知的。它们主要被用于高频辐射屏蔽且通常被施加在壳体部件的内侧，这就意味着这种涂层明显不是用于装饰性目的。

为了获得比以上提及的实施例远远更高和更多的独有价值，助听器壳体应完全由金属或陶瓷材料(固体金属或陶瓷部件)制成。另外，助听器的整体外观应主要是金属或陶瓷材料，这就意味着不是仅壳体的一小部分由相应的材料制成，而是壳体大部分由金属或陶瓷制成。

三维金属或陶瓷部件常规地通过机械加工制造。这允许非常紧密的容限，但是对于内表面有复杂结构的小部件，在部件复杂度方面非常受限。另外，对于大量制造的助听器壳体，该制造方法的高成本常常是不可接受的。

例如，在WO0045617A2中描述了一种完全由金属（钛）制成的助听器的壳体实例。该壳体包括线（thread）和O形环，且明显通过机械加工制造。由于用于金属壳体的使用，给出了高机械强度和屏蔽特性。

制造复杂金属或陶瓷部件的另一个可能是粉末注射成型（PIM）技术。对于较大数量和更复杂的三维形状，这种技术比机械加工可实现的更具有成本效益。

金属注射成型（MIM）和陶瓷注射成型（CIM）——通常被称作PIM——基本包括以下工艺步骤：

-原料（高度填充有完好的金属或陶瓷粉末的塑料树脂）的制备。

-注射成型工艺。这与塑料注射成型非常相似。但是，由于原料的高耐磨性，必须使用不同的工具材料。这种成型的部件被称作“绿色部件（green part）”且非常易碎。在某些情况下，在该阶段已经完成后续的机械加工。

-去粘合剂工艺（热方法或化学方法）。在该步骤中，塑料粘合剂被从部件中除去。部件现在被称作“棕色部件”(“brown part”)。

-烧结工艺。部件在烧结炉中以低于其熔点的温度被加热，直到粉末颗粒彼此粘结。在该工艺中，部件收缩了约20%至30%。

-精整工艺，诸如机械加工、抛光和加标签（激光雕刻）都在烧结状态中完成。

采用PIM工艺制造的部件已经在关于助听器的背景技术下被公开:例如，DE102006062423A1公开了一种听力仪器，该听力仪器具有一个壳体以及一个在该壳体内或附接至该壳体的声音传导部件。所述壳体和/或所述声音传导部件的至少一部分由注射成型陶瓷材料制成。但是，没有涉及如何采用解决材料特性和制造工艺限制的PIM技术设计助听器壳体。

EP1988744A1描述了一种将声音钩（sound hook）连接至助听器的连接元件。所述连接元件是一种粉末注射成型部件（金属或陶瓷）。粉末注射成型的使用明显是由金属或陶瓷材料的高机械强度促成的。没有给出如何设计使用粉末注射成型制造的助听器壳体的详细信息。

根据WO05/062668A1，可由金属材料、陶瓷材料、聚合物材料、或这些材料的一些组合来制成一种BTE壳体。仅在说明中给出了关于不同材料的综述，所述材料可被用于助听器壳体。没有给出如何机械设计金属或陶瓷壳体的详细信息。