[发明专利]铸造组件的装置与方法

说明书

背景技术

本发明涉及一种铸造具有一个或多个底切的组件的装置与方法。当利用铸造法复制底切时，完成铸造操作以后，很难将铸造组件从复制该底切的铸芯中脱离。特别地，在组件上成型两个相对的底切时，脱离操作相当复杂。因此，相应的铸模必须设置例如多个铸芯，以适当地复制底切，并使底切脱模。已经有人提出利用可拆卸的铸芯来复制底切。但是，现有铸造装置的装配和使用都比较复杂。此外还存在损坏待生产的组件的风险(通常很小)，特别地，在底切脱模时存在损坏底切的风险。

发明内容

以上述现有技术为出发点，本发明的目的是提供一种上述类型的装置与方法，通过这种装置与方法能方便地生产带底切(特别为相对的底切)的优质组件。

通过独立权利要求1和12的主题实现了本发明的这一目的。从属权利要求、说明书及说明书附图介绍了各种有益的改良实例。

一方面，本发明通过一种用于铸造带底切的组件的装置实现了上述目的，该装置包含具有至少一个第一铸芯和至少一个第二铸芯的铸模，其中，第一铸芯包含至少两个从共同的承载部分伸出的外臂，这些外臂之间形成自由空间，并且这些外臂在自由端区域、相互背向的外表面或者在相互面向的内表面分别具有至少一个凸块，用于在组件上分别形成至少一个底切，其中，第二铸芯可放置在第一铸芯上，从而使第一铸芯的外臂至少在自由端区域从停止位置开始背向挤压，或者其中，第二铸芯可放置在第一铸芯上，从而使第一铸芯的外臂至少在自由端区域从停止位置开始相向挤压，其中，外臂为弹性外臂，这样，取走第二铸芯以后，外臂自行退回到停止位置。

本发明所述的待生产的组件可以(举例来说)是汽车组件。凸块和自由空间优选地设在第一铸芯的自由端区域。在铸造过程中，凸块复制组件的底切。凸块可以(特别地)设在相对的位置，使复制到组件中的底切也彼此相对。该组件(举例来说)可以为U型。可在(举例来说)组件支脚的相对内表面形成底切。第一铸芯的外臂为拉长的形状，可以在停止位置和/或背向挤压位置或相向挤压位置基本相互平行。

通过本发明所述的可拆卸的第一铸芯，可以利用一种铸造方法方便地在组件上形成(特别为)相对的底切。特别地，本发明所述的装置在这种情况下易于装配。铸造完成以后，可以使生产好的铸件方便地脱模，不存在损坏组件或损坏底切的风险。确切地说，就本发明所述的小型待生产组件(横向尺寸在几厘米之间或更小)而言，这一点特别重要。本发明能提高组件质量，降低生产成本。

根据第一改良实例，可在第一铸芯外臂的相互背向的外表面设置凸块，第二铸芯可以包含至少一个能插入第一铸芯自由空间中的挤压部分，使第一铸芯的外臂至少在自由端区域从停止位置开始背向挤压，从而拉开凸块的距离。第二铸芯的挤压部分可以为拉长型，且在其中一个自由端的方向上逐渐变细。然后将该锥形自由端插入第一铸芯的自由空间。举例来说，锥形拔销便于使挤压部分插入自由空间。根据本发明，可以将挤压部分(特别地)从对立于第一铸芯承载部分的一侧推入自由空间。另外，挤压部分插入自由空间的可以使得第一铸芯的凸块背向挤压，至少只要凸块突出于外臂的外表面。就圆柱形凸块而言，举例来说，分别向外挤压外臂，至少只要凸块在圆柱轴线的方向上。特别地，当凸块设在自由端区域时，外臂的自由端可以相应地相互向外移动。取走挤压部分以后，铸芯的凸块自动后退且特别地完全脱离其复制的底切，因而可以便于脱模。

根据第二种替代改良实例，凸块可设在第一铸芯外臂的相向内表面上，第二铸芯包含至少两个从承载部伸出的外臂，其中，第二铸芯可通过两个外臂放在第一铸芯上，第一铸芯的外臂及其承载部分位于第二铸芯的外臂中间，使第一铸芯的外臂至少在自由端区域从停止位置开始相向挤压，凸块相向移动。因此，在该改良实例中，第一铸芯的外臂挤压在一起，以进行铸造操作。为此，将一个铸芯插入另一个铸芯，并且铸芯的承载部分和外臂相互处于对立位置。在这种状态下，铸芯的外臂在各种情况下均相互平行。铸造结束且取走第二铸芯以后，外臂再次背向移动，从而将凸块从底切抽出。

另外，还能以更有利的方式进行设置，当利用第二铸芯的外臂将第二铸芯放到第一铸芯上时，第一铸芯的凸块相向移动，至少只要凸块突出于外臂的内表面。如第一改良实例所述，其中，凸块设于外臂的外表面，以进一步方便脱模。

第一铸芯的承载部分可与第一铸芯的外臂一起构成叉子的形状。在上述第二个改良实例中，第二铸芯同样包含两个从承载部分伸出的外臂，第二铸芯的承载部分也可与第二铸芯的外臂一起构成叉子的形状。