[实用新型]分度夹具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种夹具，具体地讲，是车床加工中用于多线螺纹分线的分度夹具。

背景技术

多线螺纹的加工历来是普通车床上车削加工的一大难点，主要难点在于如何解决分线问题以及如何保证分线的精度，常用的传统分线方法有：轴向分线法和圆周分线法。

轴向分线法是指当第一条螺旋线加工完毕后，丝杠螺母保持接通，将刀架纵向前移（或后移）一个螺距后加工第二条螺旋线、第三条螺旋线……对于一般精度的多线螺纹常采用此法。普通车床加工时主要是利用小滑板刻度确定直线移动量。该方法缺点主要体现在：一是小滑板刻度的准确性和小滑板丝杠间隙的影响；再者就是当螺距并非刻度对应移动量的整数倍时所存在的主观估计误差。因而对于一般精度的单件加工比较适合，而且在加工前的准备工作也比较费事。精度要求不高，单件工件的加工，这种方法的主要缺点是在分线过程中操作者是人为控制的，所以难免会产生分线误差，在利用百分表和量块分线法中，虽然其分线精度能好一些，但是其准备工作繁琐，加工效率低，在复杂时容易产生错误。

圆周分线法在普通车床上加工时，主要是指车好一条螺旋线后，脱开主轴与丝杠之间的传动联系，使主轴旋转一个角度α（α= 360°/线数）然后再恢复主轴与丝杠之间的传动联系，在进行下一个螺旋线的车削。具体加工的办法有，利用三爪自定心卡盘，四爪单动卡盘分线，以及利用交换齿轮分线和用多孔拨盘分线法。三爪自定心卡盘只适合三头螺纹的分线，四爪单动卡盘适合双线和四头螺纹的分线，而交换齿轮分线法只有当车床交换齿轮齿数是螺纹线数的整数倍时才可以。所以说这两种方法都有其局限性，而且其分线精度不高。多孔拨盘分线法虽然其加工精度和加工性能比前面两种方法较好，但其需要购买多孔拨盘，而且准备工作多，加工效率低，加工成本高。

以上两种分线方法，在分线过程中容易出现误差，使车出的多线螺纹的螺距不相等，直接影响到内外螺纹之间的配合性能，增加不必要的磨损，降低其使用寿命。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种结构简单、分线精度高的分度夹具。

为达到上述目的，本实用新型提供的一种分度夹具，包括固定杆（1）、旋转杆（2）、端盖（3）、第一锁紧螺钉（4）、第二锁紧螺钉（5）和锁紧螺母（6），关键在于：所述固定杆（1）内开有左大右小的T形阶梯孔，所述T形阶梯孔的轴线与固定杆（1）的轴线重合，所述旋转杆（2）为左大右小的T形圆柱杆，该旋转杆（2）穿在固定杆（1）的T形阶梯孔内且旋转杆（2）的大端与固定杆（1）的大端相配合，所述旋转杆（2）的部分大端位于固定杆（1）内且其上开有多条沿外圆周均匀分布的缺口（2a），所述缺口（2a）沿旋转杆（2）的轴线延伸，所述第一锁紧螺钉（4）径向穿过固定杆（1）和缺口（2a）顶在所述旋转杆（2）上；所述旋转杆（2）的部分大端位于固定杆（1）外且其上开有径向通孔（2b），所述径向通孔（2b）的轴线与所述旋转杆（2）的轴线相交且该径向通孔（2b）与所述固定杆（1）的左端面相切，所述第二锁紧螺钉（5）径向穿过所述旋转杆（2）并垂直顶在所述径向通孔（2b）上；所述旋转杆（2）的小端伸出固定杆（1）外并通过所述端盖（3）、锁紧螺母（6）与所述固定杆（1）相连。

为进一步节约材料，便于加工制造及安装刀具，所述旋转杆（2）的大端开有与该旋转杆（2）同轴线的盲孔（2c），所述盲孔（2c）从旋转杆（2）的左端面向内延伸且该盲孔（2c）的深度小于旋转杆（2）的大端长度。

作为优选，所述缺口（2a）的长度与所述旋转杆（2）位于固定杆（1）内的那部分大端的长度相等

本实用新型通过特制的专用分度夹具进行准确分线，可在分度夹具的径向通孔中安装球形车刀，加工出较高质量的多线螺纹，解决了长期以来普通车床难于加工出多线螺纹的技术难题，提高了加工零件的使用寿命，具有成本低、操作简单，工作可靠等优点。

附图说明

图1是本实用新型与球形车刀的安装示意图。

图2是图1的A-A剖视图。

图3是图1的俯视图。

图4是图3的B-B剖视图。

图5 是实用新型在车床上的安装示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：