[实用新型]一种牵枕

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种无底架铁路罐车牵枕。 

背景技术

无底架铁路罐车技术是我国目前应用的主型铁路罐车技术，我国现有的无中梁铁路罐车牵枕结构生产工艺主要如下： 

该工艺主要是按牵枕结构先划分为牵引梁装配和枕梁装配两块大部件，分别组织生产，再将牵引梁装配和枕梁装配进行组装，完成牵枕装配。 

牵引梁装配的主要包括以下生产工序： 

1.1)乙字钢选配——1.2)乙字钢调直——1.3)乙字钢气割下料——1.4)乙字钢组焊——1.5)钻割塞焊孔——1.6)组对从板座——1.7)一体式后从板座及心盘座焊接——1.8)组装下盖板(中)、上心盘——1.9)牵引梁钻孔——1.10)牵引梁铆钉——1.11)牵引梁焊接——1.12)牵引梁调修——1.13)牵引梁尾翼切割。 

枕梁组对主要包括以下生产工序： 

2.1)布置枕梁下侧盖板——2.2)枕梁腹板——2.3)点固焊——2.4)组对侧管支柱——2.5)点固焊——2.6)组对筋板——2.7)点固焊——2.8)组对连接筋板——2.9)点固焊——2.10)焊接——2.11)检测。 

牵枕装配主要包括以下生产工序： 

3.1)牵引梁定位——3.2)牵引梁端部切割——3.3)组对端梁腹板——3.4)组对枕梁——3.5)组对侧梁——3.6)组对端梁下盖板及端梁筋板——3.7)组对票插——3.8)牵枕正面焊接——3.9)牵枕反面焊接——3.10)组对手制动滑轮支架——3.11)组焊走板垫板及踏板——3.12)组对踏板——3.13)铆接冲击座、扶手——3.14)研割端梁孔——3.15)牵引梁放在检测胎上定位——3.16)检测上心盘和定位面之间的间隙——3.17)测量枕梁、端梁处牵枕水平差。 

现有的生产工艺和结构存在的主要问题有： 

第一是在牵引梁装配的乙字钢组焊工序，目前组对时采用的是“反装法”， 即用乙字钢上翼面作为定位基准，这种定位方式的缺点在于两组对乙字钢存在的高差会累积到下翼面上，造成下翼面的平面度误差较大。 

第二是在牵引梁装配的一体式后从板座及心盘座焊接工序，目前工艺中在焊接一体式后从板座及心盘座时，其和枕梁下中盖板组成的接触副表面有时会低于牵引梁的乙字钢的下翼面，同时枕梁下中盖板结构组对后相对于乙字钢下翼面两边并不对称(对称度公差大的近20mm)，导致了一体式后从板座及心盘座、乙字钢下翼面、枕梁下中盖板区域接触状态复杂，在设计中应该接触的区域会产生局部间隙，结构受力有限元计算研究和试验研究表明，该区域局部间隙的存在对枕梁下中盖板结构的受力状态影响显著，对牵枕结构的承载不利。 

第三是在牵引梁装配的牵引梁铆钉工序，铆接后在两侧枕梁下中盖板和乙字钢下翼面接触区域、前后两端枕梁下中盖板和乙字钢下翼面接触区域、枕下中与后从板座接触区域都存在相对较大的间隙。 

第四是在牵枕装配的牵枕装配组焊步骤的组对枕梁工序，由于折弯加工时制造误差和折弯后板材的回弹等种种因素，枕梁下中盖板折弯区域半径的准确性难以精确保证，导致在组焊时枕梁下中盖板和枕梁下侧盖板间会存在较大的间隙，在组焊时为减小间隙，不得不使用工装使枕梁下中盖板再向上弯曲，进一步加剧了枕梁下中盖板在折弯区域附近的受力。 

第五是在牵枕装配的牵枕装配组焊工序的牵枕反面焊接工序，该条焊缝长度较长，且焊接后使枕梁下中盖板形成封闭焊缝，焊接残余应力较大。 

第六是目前的牵枕枕梁下中盖板采用了一种带有折弯区域的结构，折弯结构是通过在数控折弯机床上应用折弯加工工艺实现的，折弯加工工艺是一种塑性成型工艺，会导致在折弯区域存在残余应力，由于是向上折弯，对于枕梁下中盖板而言，在下表面会承受残余拉应力作用，开展的残余应力测试结果表明，残余拉应力的数值较大，对于承受交变应力的枕梁下中盖板而言，折弯区域存在较大的残余应力相当于增加了其所承受的平均应力数值，降低了结构的承载能力，对结构的疲劳强度不利。 

实用新型内容

为了解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供了一种牵枕。 

本实用新型解决技术问题的技术方案是：一种牵枕，其特殊之处在于：所 述牵枕包括牵引梁、对称分布于牵引梁两侧的枕梁下侧盖板以及设置于牵引梁下方且与枕梁下侧盖板连接的枕梁下中盖板；所述枕梁下中盖板是平板式结构。