[实用新型]机头及应用该机头的橡胶片材挤出机、挤出生产线

说明书

技术领域

本实用新型提供一种应用于橡胶片材生产的挤出机机头、以及应用此类机头的橡胶片材挤出机、挤出生产线，特别地适用于输送带胶片的挤出生产，属于橡塑机械领域。 

背景技术

现有的橡胶片材生产过程，一般采用压延机压延成满足工艺尺寸要求的胶片，个别也有采用挤出机，挤出压延出胶片，并实现后续的胶片压合、裁切等制造工序。 

现有挤出机的机头结构主要分为二种： 

第一种是L型直角式机头，此类机头的特点是径向进料轴向出料，采用螺栓固定内部的口型板，在进行不同尺寸规格和配方胶料的生产时(例如生产输送带胶片)，机头安装调试时间较长而无法保证胶料的正常挤出生产，通常此类机头仅能适用于规格和配方固定的橡胶片材，如防水卷材和生产轮胎的胶片。 

第二种是鸭嘴型平板挤出模具，胶料在其输送方向上经内部流道的型腔而挤压成片状胶片。此类扁平型机头加工比较复杂，造价较高。 

应用于矿山开采、港口运输等行业的输送带，尺寸规格和胶料配方较为繁杂，要求挤出机机头以及挤出机和生产线应当具备规格品种及配方更换速度快、制品规格尺寸精度高，造价成本较低，维修方便等特点。 

如以下在先申请专利，申请号为98247499.7，名称为橡塑胶挤出板材成型模具，该模具包含有一个与挤出机机头固定连接的模筒和一个安置在模筒内腔中的芯模，模筒和芯模的挤出成型段均为圆筒形而构成管筒形挤出流道，在管筒形挤出流道中有一个分割销。所述方案的模具，将橡塑胶挤出成圆管并轴向剖开以摊平成板材。 

但是上述方案并不适用于生产加工输送带胶片，主要存在如下缺点和制约因素： 

一是，机头内部结构较为复杂，不适应于生产宽幅胶片。尤其是芯模的结构限制胶料在其输送方向上发生多角度、非对称性转向结果，从而还是会存在板材表面不平整、板材挤出误差较大和甚至出现废料的问题。 

二是，模筒和芯模相互之间的定位紧固结构，易于在胶料粘性与摩擦推力作用下出现位移，从而出现局部堵料和管筒状胶片表面厚度不均匀的问题。 

三是，未兼顾解决模筒和芯模之间紧固安装与易于拆卸更换的问题。此类问题在输送带胶片生产现场显得尤为突出。由于输送带胶片的规格与配方差异较大而经常需要进行现场设备更换与调试。若设备调试时间较长，不仅会造成烧胶等胶料报废等问题，而且整体生产效率较为低下。 

实用新型内容

本实用新型所述机头及应用该机头的橡胶片材挤出机、挤出生产线，在于解决上述现有技术中存在的问题而特别适用于输送带胶片的生产。针对机头内部胶料流向与挤出成型机构进行改进，机头外壳与芯型中心轴线定位与紧固方式，从而保证胶料沿纵向直线依次地进入挤出机通过机头进行挤出、定型、剖开和拓展输送压延。 

本实用新型的设计目的在于，改进并优化机头外壳的内部型腔与芯型构造，从而保持胶料在挤出前后的流道中保持同一轴向方向，进而保证挤出胶片表面的平整性、实现精确的径向和轴向尺寸的控制。 

另一设计目的是，改进机头外壳与芯型为中心轴线定位与紧固方式，从而达到机头内部型腔精确定位，避免因芯型出现位移而导致胶片形状与挤出尺寸、厚度的偏差，提高胶片挤出生产的质量。 

设计目的还在于，实现机头外壳与芯型之间的紧固安装与快速更换，满足生产现场经常性地调试设备、调节部件尺寸的需求，保证整体生产的顺畅与高效率。 

为实现上述设计目的，所述的机头主要包括有： 

机头外壳和整体为圆锥体结构的芯型，机头外壳的内部型腔为渐次张开的喇叭口结构。 

机头外壳和芯型的外端部形成环形的胶料出口槽， 

在胶料出口槽处设置一用于沿纵向裁切筒形胶片的切刀， 

沿胶料挤出的方向，机头外壳与芯型之间采取中心轴线定位和紧固连接，芯型的后端连接轴向定位装置。 

如上述基本方案，机头外壳与芯型之间采取中心轴线定位和紧固方式，则胶料沿内部型腔定型挤出时，原为柱状的液态胶料可沿型腔均匀地扩展为筒状胶片，因 此在芯型径向、周向方向上的变形是均匀的，由此挤出的筒状胶片在其内、外表面的张力分布均匀，有效地导致胶片表面平整度，胶片的厚度符合胶料出口槽的环形尺寸而能够精确地控制挤出胶片的较高品质与规格。 

将所述的切刀设置于芯型的外侧、胶料出口槽的垂向底端，既无碍于胶料在内部型腔中的均匀定型。同时，从底端沿纵向剖开胶片，能够减小由筒状变形为片状时胶片的形变，因为此时的胶片温度较高、其自身柔软度也较高。