[实用新型]热熔胶生产的热交换装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及热熔胶生产设备领域，尤其是一种热熔胶生产的热交换装置。

背景技术

热熔胶是一种广泛使用的化工粘结产品，使用时以热熔状态附着于欲粘结处，冷却并固化后起接着连接作用，应用范围包含饰品、玩具、手工艺品、缓冲材、包装、木器装配或电子业等。热熔胶有条状、棒状、圆柱状、粒状及片状等，圆柱状热熔胶通常利用热熔胶枪进行加热熔化作业，热熔胶枪操作方便、使用安全，热熔胶的胶条尺寸需配合热熔胶枪规格。若圆柱热熔胶尺寸不稳定，过大或过小，则无法配合热熔胶枪规格进行生产使用；或者在连续生产过程中发生供胶量不稳定，影响自动化生产或者导致被粘结产品的质量问题。因此圆柱状热熔胶的尺寸控制是热熔胶生产技术中重要的一环。

通常圆柱状热熔胶采用挤出成形，熔融状态的热熔胶原料通过模头挤出至冷却水槽，遇水冷却即固化形成圆柱热熔胶，但是由于在熔融搅拌后直接挤出热熔胶温度差异较大，而且热熔胶冷却过程不易控制，因此导致生产之圆柱热熔胶尺寸偏差大，尤其是截面真圆度难以控制，无法实现高质量、自动化的大规模生产。

实用新型内容

本申请人针对上述现有圆柱热熔胶生产中产品尺寸不稳定、变形大、质量差等缺点，提供一种热熔胶生产的热交换装置，从而提高最终成形之圆柱热熔胶尺寸的稳定性，提高质量与生产效率。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种热熔胶生产的热交换装置，所述热交换装置包括外管与在外管内部设置的至少一根内管，所述的外管与内管的中心轴相互平行，内外管之间填充冷却液，所述内管为热熔胶原料通路。其进一步特征在于：

所述内管内部设置有螺旋叶片。

本实用新型通过对热熔胶成形生产过程中工艺参数进行精确控制，通过采用热交换器对温度、粘度等工艺参数进行控制，使出口端膏状胶料在合适的粘度范围与温度范围内通过模具挤出，胶条可以得到迅速均匀的冷却，从而大大提高了圆柱热熔胶的质量，可以实现圆柱热熔胶的高质量、规模化的全自动流水线生产。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为图1中A-A截面的剖视图；

图3为图1中内管的示意图。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

本实用新型在排料泵与挤出模具之间增加热交换装置对热熔胶原料进行再次搅拌与冷却，然后再进入模具进行挤出。热交换装置包括热交换器与冷却液外部循环器，上游排料泵挤出的热熔胶原料1进入热交换器，将原料1再次搅拌及充裕冷却以形成膏状，依据生产经验，膏状的热熔胶原料可以实现稳定成形。热交换器出口处膏状的粘度范围为100,000mPa·s～500,000mPa·s，优选粘度范围为200,000mPa·s～350,000mPa·s，膏状原料温度控制在80℃～100℃之间。

如图1、图2所示，本实用新型的热交换器包括外管4与多根内管8，上述内外管的中心轴相互平行，在外管4与内管8之间填充冷却液7，冷却液7从冷却液入口5进入，并从冷却液出口3排出，其流动方向与从内管8的进口2进入并由出口6流出的热熔胶原料1的流动方向相逆，具有较好的冷却效果。如图3所示，在内管8的内部设置有螺旋叶片9，采用不锈钢条状片材螺旋绕制制作，可以强制进入内管8的热熔胶原料1螺旋输送。

本实用新型采用热交换装置对热熔胶原料进行再次搅拌与冷却，使胶料组分更为均匀；本实用新型的热交换器内部设置有多根较细内管8，可以使每一根内管中的原料都得到充分的热交换，从而在出口端的温度一致，避免了采用单根较粗内管引起的换热不均，内部中心温度大大高于外围温度的情况；同时内管8内部设置有螺旋叶片9使得膏状的热熔胶原料可以更充分的进行搅拌与混合，出胶更为均匀。通过对出口端的膏状胶料控制合适的粘度范围与温度范围，使胶料在后续的模具挤出时可以迅速均匀的冷却，从而大大提高了圆柱热熔胶的成形质量；避免了现有技术中熔融搅拌后的高温原料直接挤入水槽，外表面迅速固化冷却结壳，内部的空气来不及排出从而产生大量的气孔，同时内部原料在后续冷却过程中因得不到后续原料的补充，也产生大量缩孔，这些由于不均匀的快速冷却导致的产品质量问题。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型精神的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。