[实用新型]强制润滑等锥角拉丝模机构

说明书

技术领域

本实用新型属于拉丝技术领域，具体涉及一种在拉拔包覆焊接较硬芯杆过程中使用的强制润滑等锥角拉丝模机构。

背景技术

目前公知的包覆焊接法生产铜包钢线，铜包铝线，都要经过多道次的拉拔变形，当达到一定变形程度后两种复合材料才能获得冶金结合。

以包覆焊接生产铜包钢线为例，尤其芯杆是高碳钢包覆较薄的铜层，在包覆焊接后，芯杆与铜层之间有一定间隙，采用常规的拉丝模拉丝会出现以下情况：1、包覆铜层在模口处堆积现象使润滑油无法进入模孔，在拉拔时拉丝会产生振动、不稳定、不能正常拉丝；2、拉丝变形量必须小，变形量大了会产生包覆铜层断开无法进行拉拔。

对于包覆焊接法生产铜包铝线，因为包覆焊接后的焊缝是处于铸造状态的晶体，晶粒粗大，在拉丝变形超出承受极限时，焊缝局部产生小裂痕，随拉拔道次不断扩展，此问题在结合界面没有冶金结合之前普遍存在。

发明内容

针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种强制润滑等锥角拉丝模机构，其具有增压套，增压套内设置有油膜，增压套能够将润滑油膜强制送入模芯引入口，使模芯的变形区与拉丝之间形成较厚的油膜，降低摩擦，从而保证拉丝的质量。

实现本实用新型的技术方案如下：

强制润滑等锥角拉丝模机构，包括基座，以及设置在基座上端面一端部的模芯，另一端部设置有导引孔，所述模芯的一侧设置有增压套，所述增压套的型腔内表面设置有一层油膜，所述导引孔、增压套、模芯的中心在同一水平线上。

所述增压套的型腔为喇叭状。这样拉丝高速运行的过程中，拉丝表面携带润滑液进入增压型腔内，润滑油很容易进入喇叭状型腔并产生压力。

所述模芯外设置有模套，模芯套设在模套内，模套与增压套端部止口配合。

所述模芯的模腔为锥形设计，模腔的锥形角度α为6°-8°。模腔的引入口为圆角设计，模腔的变形区的锥形角度α为6°-8°

所述导引孔内设置有导套，导套的入口为圆角设计。

所述模芯为人造金刚石模芯，延长模芯的使用寿命。

所述模芯为钨钢模芯。

所述基座下方设置有油盒，油盒设置有排出口。油盒接润滑油并通排出口流入容器内。

还包括紧固增压套的紧固装置，紧固装置为紧固螺钉，紧固螺钉将增压套紧固在基座上。

所述增压套上设置有限位凹槽。

采用上述方案，在高速拉丝的过程中，利用润滑油的粘度，当拉丝通过增压套腔体时，由于腔体的喇叭状设计，拉丝与腔体之间就形成了润滑液增压的条件，这样高速运行的拉丝表面携带润滑液进入增压型腔内，在喇叭状型腔的作用下使润滑油产生压力，并在模芯的引入口形成正压力，进入模芯的变形区内。拉丝经过模芯变形区由于径向力的作用，包覆层大面积的压缩在芯杆上，与其同时在增压套的作用下，将润滑液强制送入模芯引入口，使模芯的变形区与拉丝之间形成较厚的油膜，在油膜的作用下，模芯的变形区与拉丝外表面之间不接触，因此摩擦力较小。本发明同时还增加模芯变形区的长度、减小模腔锥形角度，这样与增压套的结合使用效果更佳。本发明的有益效果是通过本发明拉拔出来的拉丝质量好，不会在拉丝的表面产生任何裂痕，同时也降低了生产成本、提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的A-A向剖视图；

图3为模芯的结构示意图；

附图中，1为基座，2为模芯，3为导引孔，4为增压套，5为油膜，6为模套，7为导套，8为油盒，9为紧固螺钉，10为限位凹槽。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进一步说明。

参见图1-3所示，强制润滑等锥角拉丝模机构，包括基座1，基座1通过螺钉固定在拉丝机上，以及设置在基座上端面一端部的模芯2，另一端部设置有导引孔3，模芯2的一侧设置有增压套4，增压套4的型腔内表面设置有一层油膜5，导引孔、增压套、模芯的中心在同一水平线上。增压套4的型腔为喇叭状。模芯外设置有模套6，模芯2设置在模套6内，模套6与增压套4端部止口配合。模芯的模腔为锥形设计，模腔的锥形角度为α为6°-8°。导引孔内设置有导套7，导套7的入口为圆角设计，便于拉丝的进入。模芯为人造金刚石的模芯，这样模芯的使用寿命长。基座下方设置有油盒，油盒设置有排出口，油盒接润滑油并通排出口流入容器内。还包括紧固增压套的紧固装置，紧固装置为紧固螺钉9，通过紧固螺钉将增压套固定在基座上。增压套上设置有限位凹槽10。

下面为本实用新型与现有的拉模机构进行试验对比：