[实用新型]汽车空调器管件复合胀形模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车空调配件加工设备，尤其是一种汽车空调器管件复合胀形模具。

背景技术

汽车空调器管件一般由铝制成，是前段细后段粗的阶梯状结构，并且前端还具有凸环。目前在加工时，一般是在管坯内衬有内模，再从外侧用挤压模挤压，对其施以径向压力，从而使其成形。但是这种加工方式，是从管坯的径向施加压力，容易使加工出来的管件成品胀形区管壁变薄，而管壁的塑性变形能力和胀形成形能力有限，因此，加工出来的管件成品强度差，质量不好，甚至会出现管件加工时直接破裂的情况发生，成品率低。

实用新型内容

    本实用新型要解决上述现有技术的缺点，提供一种胀形模和内孔整形模组合在一起的汽车空调器管件复合胀形模具，先用胀形模通过轴向挤压使管坯初步成形，再用内孔整形模加工出成品，大大提高了管件成品的质量。

为解决其技术问题，本实用新型采用技术方案：这种汽车空调器管件复合胀形模具，包括胀形模及与其相匹配的夹紧哈呋模、内孔整形模及与其相匹配的压扁成形哈呋模，胀形模的直径大于管坯直径，内孔整形模的直径与管件成品的直径一致。这样，可以先用胀形模和夹紧哈呋模，通过轴向挤压使管坯初步成形，再用内孔整形模和压扁成形哈呋模加工出成品。轴向挤压的方式提高了材料的塑性变形能力，减少了胀形区的变薄量，并且可显著提高胀形极限，大大提高了管件成品的质量。

胀形模前端表面具有阶梯结构，所述夹紧哈呋模的内表面具有与其相匹配的阶梯结构；这样，可以加工出管件的阶梯结构。所述胀形模后端设有正对管坯壁的环槽，所述夹紧哈呋模的前端设有用于容纳管件凸环的凹槽。当胀形模轴向插入管坯时，管坯壁前端插入环槽内，通过挤压后，管坯壁中间一段在凹槽内凸起，从而形成凸环。这种轴向挤压成形的方式，可以提高材料的塑性变形能力，提高管件成品的质量。

压扁成形哈呋模通过螺钉连接有活动块，活动块与压扁成形哈呋模之间设有压缩弹簧；活动块的底部设有用于容纳管件凸环的开合槽。活动块在弹簧的作用下，可以有一点开合空间，从而保证在下压时，不会破坏凸环结构。

本实用新型的优点是：本实用新型由胀形模和内孔整形模组合在一起，结构合理，使用效果好。先通过胀形模将管件的凸环等主要部分挤压成形，再通过内孔整形模加工出合适的管径，避免了直接径向挤压成形容易出易的胀形区变薄、管件成品塑性变形能力差等情况发生，大大提高了管件成品的质量。

附图说明

图1是本实用新型的管坯半成品加工前的结构示意图；

图2是本实用新型的管坯半成品加工后的结构示意图；

图3是图2中A部分的放大结构示意图；

图4是本实用新型管坯成品加工前的结构示意图；

图5是本实用新型管坯成品加工后的结构示意图； 

附图标记说明：1、胀形模，2、夹紧哈呋模，2-1、凹槽，3、管坯 ，4、内孔整形模，5、活动块，5-1、开合槽，6、压缩弹簧，7、螺钉，8、压扁成形哈呋模， 9、管坯半成品，10、管件成品，11、凸环。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

参照附图，本实施例中的这种汽车空调器管件复合胀形模具，包括胀形模1及与其相匹配的夹紧哈呋模2、内孔整形模4及与其相匹配的压扁成形哈呋模8，胀形模1前端的直径大于管坯3内腔直径，内孔整形模4前端的直径与管件成品10内腔的直径一致。胀形模1前端表面具有阶梯结构，夹紧哈呋模2的内表面具有与其相匹配的阶梯结构；胀形模1后端设有正对管坯壁的环槽1-1，夹紧哈呋模2的前端设有用于容纳管件凸环11的凹槽2-1。压扁成形哈呋模8通过螺钉7连接有活动块5，活动块5与压扁成形哈呋模8之间设有压缩弹簧6；活动块5的底部设有用于容纳管件凸环11的开合槽5-1。

在用本实用新型的模具加工汽车空调管件时，有如下两个步骤：

1、管坯半成品9的加工。如图1，图2所示，通过胀形模1的轴向施力，在夹紧哈呋模2的配合下，加工出管坯半成品9。管坯半成品9前段粗后段细的结构，并且前段表面形成凸环11。

2、管件成品10的加工。如图4、图5所示，内孔整形模4衬在管坯半成品9内，压扁成形哈呋模8将管坯半成品9挤压成形，最终制成管件成品10。

虽然本实用新型已通过参考优选的实施例进行了图示和描述，但是，本专业普通技术人员应当了解，在权利要求书的范围内，可作形式和细节上的各种各样变化。