[实用新型]加径向压力的可变形状凸模成形模具

说明书

技术领域

本实用新型属于冲压模具技术，具体涉及一种加径向压力的可变形状凸模成形模具，主要是针对可变形状凸模，同时提供径向推力的模具。

技术背景

普通成形模具，没有径向推力，成形由凸模带动板料，向凹模拉动完成。带径向液压的拉深模具，径向推力由液体压力实现，密封问题难以解决。

现在的冲压模具，普通模具由钢模制成，凸模在拉深过程中形状是不变的。这种模具在拉深过程中容易受力不均，容易出现拉裂现象，且模具容易出现磨损，降低模具的使用寿命，从而增加生产成本。液压拉深模具密封问题无法解决，存在安全隐患，且易污染工作环境。

发明内容

本实用新型针对现有模具无法改变凸模形状和普通成形模具没有径向推力以及带径向液压的拉深模具密封问题难以解决的问题，提供一种具有可变形状凸模及变固体颗粒量的模具，从而实现可变形状凸模、提供径向推力、解决密封问题。

本实用新型的技术方案如下：一种加径向压力的可变形状凸模成形模具，包括成形固体颗粒、凹模、压边圈、压块、顶杆、下模座、密封板、顶板、径向固体颗粒、坯料、氮气缸等。凹模安装在内滑块上，压块安装在下模座上。氮气缸也安装在下模座上，氮气缸的工作端穿过压边圈，顶住位于压边圈的沉孔内的顶板；密封板安装在压边圈上，密封板与凹模、压边圈、顶板及坯料在成形过程中形成一个径向封闭空间，径向固体颗粒设置在径向封闭空间内；压块，坯料，压边圈在成形过程中形成一个成形封闭空间，成形固体颗粒设置在成形封闭空间内，作为凸模。

本实用新型最主要的改进是将可变形状的凸模结构与由固体颗粒介质施加径向推力的结构复合起来的一种新型模具。

本实用新型的凸模是由成形封闭空间内的成性固体颗粒构成的，凸模在拉深过程中形状可变、受力均匀，非常实用。实际生产中安全可靠且对提高产品质量非常有效。同时，使用过程中凸模磨损的只是固体颗粒，延长模具的使用寿命，降低生产成本。

本模具结构简单，径向推力由氮气缸通过固体颗粒介质传递到板料上，实现可靠，无污染。本模具结构也可由氮气缸实现压料，由机床气垫实现径向推力。与普通成形模具相比，成形更容易，效果更显著。

附图说明

图1为本实用新型一种加径向压力的可变形状凸模成形模具。

图中：1-密封板，2-顶板，3-径向固体颗粒，4-凹模，5-坯料，6-压边圈，7-下模座，8-顶杆，9-压块，10-成形固体颗粒，11-氮气缸，12-径向封闭空间，13-成形封闭空间。

具体实施方式

参见图1，所示为一种加径向压力的可变形状凸模成形模具，包括成形固体颗粒10，凹模4，压边圈6，密封板1，顶板2，径向固体颗粒3，坯料5，下模座7，顶杆8，压块9，氮气缸11，径向封闭空间12，成形封闭空间13。凹模4安装在内滑块上，凹模4可移动，压边圈6设置在凹模4下面，坯料5在凹模4的型腔内成型；压块9下端与下模座7接触，安装在下模座7上。氮气缸11也安装在下模座7上，氮气缸11的工作端穿过压边圈6，顶住位于压边圈6沉孔内的顶板2的下表面或与顶板2连接在一起，氮气缸11推动顶板2上下运动，顶板2推动径向固体颗粒3同步上下运动，调节径向固体颗粒3流出压边圈6的多少。密封板1安装在压边圈6上面，在成形过程中，密封板1、凹模4、压边圈6、顶板2及坯料5之间在成形过程中形成一个径向封闭空间12，径向固体颗粒3充满在径向封闭空间12内，从而防止径向固体颗粒3飞溅出去，同时可以提供一个径向的推力，使坯料5在成型过程中受到径向固体颗粒3产生的径向推力。图中的左、右两端所形成的径向封闭空间12对称设置在压边圈6两侧，使左右两侧径向固体颗粒3所产生的径向推力相活等，使坯料5在成型过程中受到的径向推力相等；或将径向封闭空间12均匀布置在压边圈6上。对称设置在压边圈6将左、右两氮气缸11固定在下模座7上，保证左、右两径向封闭空间12内的径向固体颗粒3同步上下运动，保证流出压边圈6的径向固体颗粒3的数量相等，产生的径向推力相等，增强其运行平稳性。

压块9下端安装在下模座7上，压块9的上端穿过压边圈6的孔与凹模4的型腔对应、配合，压边圈6能相对压块9上下移动，相互之间滑动配合；在压块9上面，设置成形固体颗粒10；在成形过程中，压块9、坯料5、压边圈6之间，在成形过程中形成一个成形封闭空间13，成形固体颗粒10充满在成形封闭空间13内，作为凸模与凹模4的型腔对应、配合。合模前，成形固体颗粒10在压块9上面，合模过程中，随着凹模4的下行，成形固体颗粒10充满成形封闭空间13内。在拉深过程中，凹模4下行，带动压边圈6向下运动，成形固体颗粒10作为凸模作用于坯料5上，最终完成成形过程。

本实用新型的径向固体颗粒3、成形固体颗粒10，主要采用钢珠、钢球、金属球或其他性能合适的颗粒，满足成型挤压的需要。