[实用新型]用于制造大输液袋接口的模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于制造大输液袋接口的模具。

背景技术

大输液袋接口是大输液袋封口的重要部件，通常是PP塑料材质，由注塑模具生产。

如图1和图2所示，现有技术的用于制造大输液袋接口的模具(直立排位式)包括：

进胶热嘴20、推板11、底板12、第一滑块14和第二滑块15，底板上设有形状与大输液袋接口10内部空腔匹配的内芯13，推板11设在底板12上方，第一滑块14和第二滑块15设在推板11上且组合形成形状与与大输液袋接口10外形匹配的空腔，内芯13穿过推板11后容置在该空腔内，进胶热嘴20设在该空腔的顶部。注塑时进胶热嘴20点胶灌满该空腔，然后向相反方向移开第一滑块14和第二滑块15，推板11向上推出注塑完成的大输液袋接口10。

本发明人发现这种直立排位式模具至少存在以下问题：

1、注塑时进胶点容易出现毛刺，而其正好位于大输液袋接口10的端口，属于侵入袋体药液的位置，使得药液有安全隐患，而人工处理毛边需要增加成本。

2、需要第一滑块14和第二滑块15分离，然后推出推板11才能取下产品，模具所需平面较大，体积笨重，成本较高。

实用新型内容

为了解决现有技术的上述问题，本实用新型的目的是提供一种水平排位的用于制造大输液袋接口的模具，其生产的大输液袋接口进胶口的毛刺位置不属于浸入输液袋液体位置，保证了药品安全，而且生产效率提高一至两倍。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种用于制造大输液袋接口的模具，包括用于点胶的进胶热嘴、模具本体以及第一滑块和第二滑块，所述模具本体的两侧设有水平排位的与大输液袋接口外形匹配的模型空腔，所述第一滑块和所述第二滑块的侧面均设有形状与大输液袋接口内部空腔匹配的内芯，所述第一滑块和第二滑块分别从两侧插入所述模具本体中，所述内芯容置在所述模型空腔内。

作为优选，所述大输液袋接口分为单接口型、双接口型和多接口型。即本模具可以同时生产各种接口类型的大输液袋接口。

作为优选，所述进胶热嘴设在所述模型空腔的侧面上。

本实用新型的有益效果在于，水平排位式可以在相同模具面积上生产出直立排位式两至三倍数量的大输液袋接口，生产效率提高一至两倍；进胶点位置(即容易产生毛刺的位置)位于生产出的大输液袋接口的侧面，不属于浸入输液袋液体位置，保证了药品的安全。

附图说明

图1是现有技术的用于制造大输液袋接口的模具的结构示意图；

图2是使用现有技术的用于制造大输液袋接口的模具制造大输液袋接口完毕后取产品时的结构示意图；

图3是本实用新型实施例的用于制造大输液袋接口的模具的结构示意图；

图4是图3的用于制造大输液袋接口的模具沿A-A向剖视的剖视示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的实施例。

如图3和图4所示，本实例的用于制造大输液袋接口的模具包括用于点胶的进胶热嘴20、模具本体(部分34和部分35组成)以及第一滑块31和第二滑块32，所述模具本体的两侧设有水平排位的与大输液袋接口(包括单接口型大输液袋接口301、单接口型大输液袋接口旋转90度平排303，双接口型大输液袋接口302以及多接口型等)外形匹配的模型空腔，即用于注塑生产大输液袋接口的每个模型空腔的轴线与模面都是水平的(现有技术的每个空腔的轴线与模面都是直立的)，所述第一滑块31和所述第二滑块32的侧面均设有形状与大输液袋接口内部空腔匹配的内芯(包括单接口型的内芯131、多接口型的内芯132等)，相应地每个内芯也是水平排布的，所述第一滑块31和第二滑块32分别从两侧插入所述模具本体中，所述内芯容置在所述模型空腔内。

所述进胶热嘴20设在所述模型空腔的侧面上，从而使得进胶点位置(即容易产生毛刺的位置)位于生产出的大输液袋接口的侧面，不属于浸入输液袋液体位置，保证了药品的安全。

注塑完成后，只需要从侧面抽出第一滑块11或第二滑块12，即从侧面抽出内芯即可脱出产品，操作简单方便。

本实施例的用于制造大输液袋接口的模具，利用水平排位式取代了现有技术中的直立排位式，在相同模具面积上生产出直立排位式两至三倍数量的大输液袋接口，生产效率能够提高一至两倍。

以上实施例仅为本实用新型的示例性实施例，不用于限制本实用新型，本实用新型的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本实用新型的实质和保护范围内，对本实用新型做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本实用新型的保护范围内。