[发明专利]钒钛球团矿生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种球团矿的生产工艺，具体涉及一种采用链蓖机、回转窑进行生产的钒钛球团矿生产工艺。

背景技术

链蓖机-回转窑生产工艺是当前国内外生产球团矿的一种主要生产工艺，球团焙烧固结即生球在高温作用下，通过固体质点扩散，形成连接桥及少量液相把固体颗粒粘接起来，使之具有足够机械强度的过程。

焙烧工序是球团矿生产最为关键的环节之一，焙烧制度不仅影响到球团矿的产量、质量，也影响到工序能耗、设备使用寿命、设备作业率等指标。在焙烧时间一定的情况下，焙烧温度高低直接影响到球团矿的固结速度和最终强度。通常情况下，国内普通磁铁球团矿回转窑焙烧温度在1250℃左右，焙烧工序能耗在28KgCe/t左右，主体设备作业率在90％左右。目前有的球团厂钒钛球团矿回转窑设计焙烧温度为1250～1300℃，回转窑焙烧温度平均在1280℃。从生产实践来看，球团矿质量均达到和超过质量要求，但高温作业造成工序能耗和设备故障率偏高，回转窑结圈严重。其年均工序能耗高达38.5KgCe/t，比同行业水平高；主体设备作业率为86％，低于此类设备平均水平；高温焙烧造成回转窑结圈严重，窑中结圈物物料结构致密、强度大，出现液相固结，需定期停机人工清除，成本高、危险大，并且对窑衬破坏严重。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种可降低能耗的钒钛球团矿生产工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：钒钛球团矿生产工艺，包括下述步骤：

a、将铁精矿与膨润土混合形成混合料；

b、将铁精矿与膨润土形成的混合料放入干燥机干燥，使混合料中水分的质量百分比含量为7.5～8.5％；

c、干燥后的混合料经润磨系统后进入造球机进行造球操作；

d、经造球机得到的生球输送到链蓖机进行干燥、预热；

e、经过干燥、预热的生球进入回转窑进行高温焙烧固结形成球团矿；

f、将高温焙烧后固结形成的球团矿输送到环冷机进行冷却；

其特征是：步骤a中在铁精矿与膨润土混合形成的混合料中加入氧化放热辅料。

作为优选方案，所述氧化放热辅料为炼钢污泥与含金属铁精矿的混合物。

进一步的是，所述氧化放热辅料在混合料中的质量百分比为2％～5％。

进一步的是，步骤c中得到的生球进入生球筛分机进行筛分，粒径在8～16mm之间的生球进入d步骤中进行干燥、预热，并使粒径小于8mm或大于16mm的生球送入造球机进行二次造球操作。

进一步的是，进入d步骤进行干燥、预热的生球中，粒径在8～12mm之间生球的数量大于70％。

进一步的是，步骤c中得到的生球，其水分所占的质量百分比≤9.3％。

进一步的是，在步骤c中的造球操作中加入强化剂，所述强化剂的质量百分比为0.25％～0.32％。

进一步的是，步骤d中的链蓖机包括鼓风干燥段、抽风干燥段、预热一段与预热二段，生球在链蓖机内的布料厚度为180±20mm，链蓖机机速控制在0.15～2.35m/min，所述鼓风干燥段烟罩的温度控制在50～100℃，抽风干燥段烟罩的温度控制在150～300℃，预热一段烟罩的温度控制在600～850℃，预热二段烟罩的温度控制在850～1000℃。

进一步的是，步骤f中的环冷机包括环冷一段、环冷二段与环冷三段，所述环冷一段的风量控制在90000～100000m³/h。

本发明的有益效果是：可将回转窑的焙烧温度由1280℃降低到了1180℃左右，球团矿的抗压强度达到1800N/个以上，转鼓指数达到90％以上，回转窑工序能耗下降11KgCe/t左右；同时还能减少回转窑结圈，主体设备作业率达到90％以上，尤其适合在钒钛球团矿的生产中推广应用。

说明书附图

图1为本发明工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

如图1所示，本发明的钒钛球团矿生产工艺，包括下述步骤：

a、将铁精矿与膨润土混合形成混合料；

b、将铁精矿与膨润土形成的混合料放入干燥机干燥，使混合料中水分的质量百分比含量为7.5％～8.5％；使其满足后续工序的造球要求。

c、干燥后的混合料经润磨系统后进入造球机进行造球操作；

d、经造球机得到的生球输送到链蓖机进行干燥、预热；为生球在回转窑中焙烧做好准备。