[发明专利]氧化铝生产中全厂新蒸汽冷凝水热能回收利用装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种氧化铝生产中全厂新蒸汽冷凝水热能回收利用装置。

背景技术

在整个氧化铝生产中，蒸发站、预脱硅、分解化清液加热等工段需采用热电厂锅炉房来的低压新蒸汽（压力约6bar，温度约158℃）作为生产中的加热介质，换热后新蒸汽加热介质释放汽化潜热后形成新蒸汽冷凝水（压力约6bar，温度约158℃），然后直接送回热电厂锅炉房通过减温减压后，再作为锅炉的补充用水，这样冷凝水的部分热能未能得到有效回收就直接损失掉，从而造成氧化铝生产中蒸汽冷凝水的热能浪费，增加了生产热耗。

氧化铝生产中分解后的母液（蒸发原液）经精液热交换工段升温至85℃左右后送至蒸发工段，蒸发原液在蒸发站通过低压新蒸汽（压力约6bar，温度约158℃）加热升温至120℃以上并通过闪蒸浓缩后成为蒸发母液，再送至循环母液调配工段调配好后进入原料磨工段进行配料。由于蒸发工段的汽耗占整个氧化铝生产能耗约30%，因此若进入蒸发工段的蒸发原液温度低，会造成蒸发过程中所需新蒸汽耗量加大，从而增加了蒸发的汽水比，导致氧化铝生产能耗增加，加大了生产成本和运行费用。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于：提供一种氧化铝生产中全厂新蒸汽冷凝水热能回收利用装置，该装置既能提高蒸发原液温度从而节约蒸发站汽耗，又能回收利用新蒸汽冷凝水的热能从而减少冷凝水热损失，以克服现有技术存在的热能浪费等不足。

本发明采用以下技术方案：冷凝水罐1的进口分别与由分解管式换热器加热化清夜来新蒸汽冷凝水管A、由蒸发站来新蒸汽冷凝水管B、由预脱硅来新蒸汽冷凝水管C连接，出口分别通过冷第一凝水泵2、第二凝水泵3与第一板式换热器4、第二板式换热器5连接；分解精液热交换来母液管与蒸发原液储槽6进口连接，蒸发原液储槽6出口分别通过第一蒸发原液泵7、第二蒸发原液泵8与第一板式换热器4、第二板式换热器5连接；第一板式换热器4出口分别连接去蒸发原液及水洗的好冷凝水槽管F、去蒸发站用管G，第二板式换热器5出口分别连接去循环母液储槽调配用管D、去锅炉房用管E；在冷凝水罐1出口管道上设置电导仪12。

在第一板式换热器4、第二板式换热器5的冷凝水进、出口和蒸发原液进、出口管道上设置温度计10。

在进、出第一板式换热器4、第二板式换热器5的蒸发原液管道上设置压力计11。

在第一蒸发原液泵7、第二蒸发原液泵8上设置变频器。

在冷凝水罐1上设置液位计9。

与一般的新蒸汽冷凝水直接回锅炉房降温减压未回收热能的装置相比，本发明流程简单，虽然增加了换热装置，但减少了锅炉系统原用的减温减压装置，因此设备投资少，并且热能可有效地回收利用，其节能效果和经济效益显著。本发明不仅解决了氧化铝厂各车间新蒸汽冷凝水热能回收利用问题，避免了新蒸汽冷凝水在进入锅炉房前降温减压而造成的热能损失，同时，本发明可以有效地将蒸发原液温度提高，节约了蒸发站加热蒸发原液所需的新蒸汽消耗，从而降低了氧化铝的生产能耗；在冷凝水罐1出口管道上设置电导仪，用于测量从全厂来的新蒸汽冷凝水其电导率是否达到锅炉给水的水质要求，形成水质安全旁路流程。

附图说明

图1为本发明的示意图。

图中，A表示由分解管式换热器加热化清夜来新蒸汽冷凝水管，B表示由蒸发站来新蒸汽冷凝水管，C表示由预脱硅来新蒸汽冷凝水管，D表示去循环母液储槽调配用管，E表示去锅炉房用管，F表示去蒸发原液及水洗的好冷凝水槽管，G表示去蒸发站用管，H表示由分解精液热交换来母液管。

具体实施方式