[发明专利]车船内饰布的织造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种绒面织物的织造技术，具体涉及一种车船内饰布织造工艺。

背景技术

我国汽车（火车）、轮船工业的车内装饰品，产品国产化率不高，长期依赖进口，花费大量外汇。车船内饰布产品的制造难点是绒经采用波浪涤纶导致绒面易形成深浅条，同时因为筒子纱染色采用高温高压，温度在130℃左右，而涂胶时为保持产品的耐热迁移，需要加热到150℃，由于上述温度的差异，使筒子内外色差加大，造成绒面暗纹。

车船内饰布产品用途广泛，可用于汽车、火车、轮船等，特别是高速动车的装备配置需求较大，具有广阔的市场前景。CN201605409U（CN200920291095.1）公开了一种具有双向定伸缩性的汽车经编内饰布，其包括L1、L2、L3三层，L2层设置在L1与L3层之间；所述L1层为四针经平组织，其延展线水平横跨四针连接在间隔一个纵行的线圈之间；所述L2层为开口编链组织，由纵向延展的延展线和延展线上的线圈构成；所述L3层为三针织平组织，其延展线水平横跨三针连接在相邻的线圈纵行的各线圈之间；其L1、L2层的线圈重合，其L3层的线圈与L1、L2层的线圈单独错开，三层均为一隔一穿纱。该汽车经编内饰布其纵横向都有相同的弹性。迄今为止，尚未见有车船内饰布绒面织物织造工艺的报道。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，本发明提供一种车船内饰布织造工艺。

车船内饰布的织造工艺，以双层刚性剑杆织机为加工工具，包括加捻合股、定型染色、整经、织造、剪毛和涂胶定型工序加工而成，其特征在于采用普通涤纶长丝加捻合股后形成的股线与波浪涤纶长丝股线交叉做绒经，普通涤纶纱线做底布；所述波浪涤纶长丝股线是将普通涤纶长丝加捻合股后形成的股线染色后织成袜筒，并对袜筒进行定型，然后复倒抽线，卷绕成筒纱，得到弯曲度为170-200个/米的波浪涤纶长丝股线；

所述的定型染色是：将做绒经的普通涤纶长丝加捻合股形成的股线先定型再染色，定型温度保持125-130℃，定型压力0.2-0.3MPa，定型时间：40-60分钟，定型后将筒纱复倒一遍，使内外层互换，然后进行染色，使筒子内外层纱线颜色差异控制在半级以内；减少染色筒子的内外色差是该产品控制的一个难点；

所述的织造是穿综顺序采用飞穿方式2、8、6、7、5，3；1、7、5、8、6、4；绒经组织采用4/8w与4V结合的方式，底布采用平纹组织，本步骤织造工艺是解决产品绒面暗纹的重要环节。

本发明织造工艺中未特别限定的部分，均按已有技术；所用双层刚性剑杆织机为本领域常规设备，市场有售；所用普通涤纶纱线为本领域常规原料，市场有售。

根据本发明，优选的工艺条件如下： 

所述的加捻合股是：将普通涤纶长丝先单根加捻，单纱捻度保持在500-600捻/米，捻向‘Z’, 即反手捻，再两根合股，合股捻度在400-450捻/米，捻向‘S’，即顺手捻。得普通涤纶长丝股线。加捻所采用的机器是本领域常用倍捻机，市场有售。

所述的染色是，对作为绒经的普通涤纶长丝股线先定型、复倒然后再染色，地经和纬纱则直接染色。绒经先定型、复倒然后再染色有两个作用：定型时纱线条干均匀，复倒保证上色均匀、色差小。优选的绒经定型温度为125-130℃，定型压力为0.2-0.3MPa,定型时间为40-60分钟；

将染色后的部分普通涤纶长丝股线织成袜筒，并对袜筒进行定型，然后复倒抽线，卷绕成筒纱，得到弯曲度为170-200个/米的波浪涤纶长丝股线，用于与普通涤纶长丝股线交叉做绒经。

本发明定型染色工艺中未特别限定的部分，均按已有技术；所用染色剂为本领域常规原料，市场有售；所述的定型设备为纺织常规设备，市场有售。

所述的整经是，将筒纱上的纱线平行地卷绕在经轴上，绒线在张力罗拉上均匀缠绕3圈，对称上筒，引分绞筘采用分层穿法，穿过定幅时按1根/齿的方式穿筘。

所述的织造是，将绒毛与上、下两层底布同时交叉织造，到织口处，由双层刚性剑杆织机上的剖绒刀将绒毛从中间剖开，直接分成上、下两层绒布，卷到卷布辊上。穿综采用飞穿方式，2、8、6、7、5，3；1、7、5、8、6、4，在穿综顺序上，采用两根绒经，绒经1、绒经2相邻但不在同一筘齿的方式，左边绒经在筘齿的最右侧，右边绒经在相邻筘齿的最左侧，绒经采用4/8W方式与4V结合的方式。底布固结地组织1/1平纹。

进一步优选的，所述的织造的上机张力150kg，布机速度采用200转/分钟，上机幅宽采用162—167cm，同时调整放毛齿轮43/65/40，剪切台与剪切尺的隔距调整为4~5mm。