[发明专利]传动轴万向节叉金加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及传动轴万向节叉金加工工艺。 

背景技术

汽车传动轴总成的使用要求比较特殊，它在传递扭矩时需要高速旋转。随着人们对汽车设计人性化、对汽车乘用舒适性的要求越来越高，汽车相关工业对传动轴总成的动平衡精度及剩余不平衡量值的要求也越来越高。原有的传动轴万向节叉金加工工艺流程是采用普通单机设备进行加工，该工艺流程包括如下十个加工步骤：

一、使用立式钻床及钻耳孔夹具钻两耳孔；

二、使用金刚镗床及镗耳孔夹具粗镗两耳孔；

三、使用仿形车床及车外圆夹具粗车外圆、端面及倒（端面）角；

四、使用仿形车床及车外圆夹具精车外圆、端面及倒（端面）角；

五、使用金钢镗床及镗耳孔夹具半精镗两耳孔、精镗两耳孔；

六、使用双柱铣床及铣耳孔夹具铣两耳外侧面；

七、使用车床及车卡簧槽夹具切卡簧槽；

八、使用立式钻床及倒耳孔角夹具倒两耳孔角；

九、使用车床及三爪卡盘钻中心孔；

十、使用锉刀去尖角、毛刺。

上述加工工艺的主要缺点是：⑴加工产品尺寸精度不高，导致总成装配后剩余不平衡量值过大，设计精度不易保证，生产效率低下；⑵工艺周期长，费人、费时、费力，不能满足实际生产需求；⑶切换（生产准备）时间长，不符合精益生产方式的要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种加工效率较高、能够提高被加工工件的尺寸精度、消除工件加工误差的传动轴万向节叉金加工工艺。

为实现上述目的，本发明的传动轴万向节叉金加工工艺包括如下步骤：

一、使用数控车床及车外圆夹具依次车外圆、端面、倒端面角、钻中心孔；

二、使用组合钻床及钻耳孔夹具钻两耳孔；

三、使用数控铣床及镗耳孔夹具镗两耳孔；

四、使用数控车床及车卡簧槽夹具依次切卡簧槽、车两耳外侧面；

五、先去尖角、毛刺，再倒两耳孔角。

本发明的传动轴万向节叉金加工工艺重新安排了工序，并使用数控设备（数控车床、钻床、铣床等），具有如下的优点：1、可以最大限度的保证零件精度，由于取消了粗加工，因此避免了以往粗、精加工切换时重复装夹、定位的工作，使定位基准统一，因此能够消除金加工时因定位基准转换而引起的各种误差积累，最大限度的保证装配后传动轴总成的动平衡质量。2、将原有的十道工序减少为五道工序，取消粗加工，直接在某一工序上将加工面加工成型，优化了金加工工艺流程、使整个工艺步骤更少（流程更短）、更易操作从而提高生产效率，减少大量的人力物力，同时极大降低了加工成本和劳动强度，节约了加工费用。3、缩短了切换（生产准备）时间。总之，本发明的传动轴万向节叉金加工工艺能够提高传动轴万向节叉金加工的尺寸精度和产品质量，消除零件加工误差，提高劳动效率，降低生产成本和劳动强度。

 

所述步骤五中去尖角、毛刺时使用的工具为风动砂轮，倒两耳孔角时使用的工具为小台钻。

以往使用锉刀去尖角、毛刺，效率非常低，现改为使用风动砂轮去尖角、毛刺，大大提高了生产效率。以往使用立式钻床倒两耳孔角，操作复杂，效率较低，改为使用小台钻倒两耳孔角后，操作简便，效率较高。

具体实施方式

本发明的传动轴万向节叉金加工工艺包括如下步骤：

一、使用数控车床及车外圆夹具依次车外圆、端面、倒端面角、钻中心孔；

二、使用组合钻床及钻耳孔夹具钻两耳孔；

三、使用数控铣床及镗耳孔夹具镗两耳孔；

四、使用数控车床及车卡簧槽夹具依次切卡簧槽、车两耳外侧面；

五、先使用风动砂轮去尖角、毛刺，再使用小台钻倒两耳孔角。

本发明的传动轴万向节叉金加工工艺重新安排了工序，并使用数控设备（数控车床、钻床、铣床等），具有如下的优点：1、可以最大限度的保证零件精度，由于取消了粗加工，因此避免了以往粗、精加工切换时重复装夹、定位的工作，使定位基准统一，因此能够消除金加工时因定位基准转换而引起的各种误差积累，最大限度的保证装配后传动轴总成的动平衡质量。2、将原有的十道工序减少为五道工序，取消粗加工，直接在某一工序上将加工面加工成型，优化了金加工工艺流程、使整个工艺步骤更少（流程更短）、更易操作从而提高生产效率，减少大量的人力物力，同时极大降低了加工成本和劳动强度，节约了加工费用。3、缩短了切换（生产准备）时间。

总之，本发明的传动轴万向节叉金加工工艺能够提高传动轴万向节叉金加工的尺寸精度和产品质量，消除零件加工误差，提高劳动效率，降低生产成本和劳动强度。