[发明专利]金属丝高速连续化生产线

说明书

技术领域

本发明涉及一种金属丝生产线，特别涉及一种金属丝高速连续化生产线。

背景技术

目前，在很多电焊条制造企业金属丝的加工中，普遍存在生产效率低、产品质量合格率低、操作安全系数低、工作环境差和劳动强度大的问题，且不能实现连续化生产，这六个方面成为严重制约企业进一步发展的技术瓶颈和障碍。其具体内容是：

1.生产效率低。矫直能力不足和剪切工艺方式不合理是造成生产效率低，不能与拔丝机的产能匹配的两大主要原因。以拔丝机产能为矫直和剪切产能的4倍为例，1）原矫直设备转速低，使高频矫直次数不足；孔模（矫直块）组数量为4组，相对较少和孔模长度过短，使低频矫直次数及有效矫直长度不足。2）剪切速度应至少为750根/分钟，而原有剪切速度仅为220根/分钟（以直径3.2mm，长度350mm的金属丝为例）。造成剪切速度低下的直接原因是凸轮式冲断结合信号反馈定尺这一组合方式，剪切速度难以再提升。

2.产品质量合格率低。1）转毂的高频与低频矫直次数不足，造成弯丝或扭丝的质量不良现象。2）采用凸轮式冲断结合信号反馈定尺这一组合方式进行剪切，飞刺、双刀和短头等成为最容易出现的质量问题。

3.操作安全系数低。在矫直、剪切的原料输送过程中，人工作业频繁存在安全隐患。由于拔丝机产能远高于矫直和剪切的速度，拔好的金属丝必须由人工卸料运到矫直和剪切设备上进行作业，在卸料时极容易造成丝料砸在操作人员身上，而出现工伤事故。

4.工作环境差。粉尘的二次污染和噪音损害工人身心健康。1）基于凸轮式冲断这种传统工艺原理制造的设备，单台空载时噪音已达80分贝，在多台这种设备同时作业时，车间内噪音巨大，极易造成工人的听觉系统损伤。

5.劳动强度大。矫直、剪切的原料输送和金属丝的整理搬运，均为人工操作，是造成劳动强度大的直接原因。1）矫直、剪切设备的低效率运行与拔丝机高产能极为不协调，需要工人在两者之间频繁地反复的卸料、上料。2）剪切好的金属丝亦需人工抓取、检查再码放在存料斗内。

6.不能连续化生产。从拔丝到矫直、剪切和收集整理，工序之间不能连续化生产，多次被人为切断，自动化程度低下。

发明内容

本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种生产效率高、产品质量好、生产安全、工作环境好并且劳动强度低的金属丝高速连续化生产线。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：一种金属丝高速连续化生产线，包括依次设置的拔丝机、滑动模转毂式矫直装置、双轴旋转式飞剪切断装置和金属丝自动整理装置，所述双轴旋转式飞剪切断装置，包括机架，所述机架上安装有转向相反的上下两根传动轴，所述上传动轴上连接有上刀盘，所述上刀盘上安装有飞剪上刀；所述下传动轴上联接有下刀盘，所述下刀盘上安装有飞剪下刀；所述飞剪上刀和所述飞剪下刀旋转到中间时处于剪切的位置。

本发明具有的优点和积极效果是：1）生产效率高，矫直能力和剪切工艺方式完全满足拔丝设备的产能需求，最高效率可生产金属丝达1400根/分钟（以直径3.2mm，长度350mm的金属丝为例）；2）产品质量合格率高，弯丝、扭丝、发毛、飞刺，双刀、短头等质量问题可完全避免；3）操作安全系数高，消除了在矫直、剪切的原料输送过程中，人工作业存在的安全隐患；4）工作环境得到明显改善，没有粉尘的二次污染，噪音大大降到国家规定的安全值以下；5）劳动强度大幅度下降，取消了矫直、剪切的原料输送过程中的人工操作，金属丝的整理和码放实现无人化作业；6）实现了金属丝的连续化生产，从拔丝到矫直、切断和整理一气呵成，并且高度集成化、自动化。

附图说明

图1是本发明的示意图；

图2是本发明金属丝自动整理装置的俯视图；

图3-1是本发明接丝机构的主视图；

图3-2是本发明接丝机构的侧视图；

图3-3是本发明接丝机构的俯视图；

图4-1是本发明落丝机构的主视图；

图4-2是本发明落丝机构的侧视图；

图4-3是本发明落丝机构的俯视图；

图5-1是本发明调丝机构的主视图；

图5-2是本发明调丝机构的俯视图；

图6-1是本发明入丝机构的主视图；

图6-2是本发明入丝机构的俯视图；

图7-1是本发明储丝机构的主视图；

图7-2是本发明储丝机构的俯视图；

图8是本发明滑动模转毂式矫直装置的俯视图；

图9是图8的A-A剖视图； 

图10是本发明转毂的主视图；