[发明专利]倾翻风缸

说明书

技术领域

本发明属于铁路货车的技术领域，具体涉及一种倾翻风缸。

背景技术

当前铁路自翻车上普遍装用的倾翻风缸存在的问题如下：

1、它的外缸体和外活塞均为铸铁件。由于外缸体和外活塞外形尺寸大，对其铸造工艺有着极高的要求。既使如此，其成品率还是不高；有些铸件在没有加工前看似良好，可在加工过程中还是会发现有不少有砂眼、缩松、缩孔、夹碴等缺陷。造成极高的废品率；有时在完成加工后虽经检验合格，但在装车后使用过程中，因风压增高仍有因铸件先天的缺陷造成串风、漏风等故障。

2、外缸体、外活塞外形笨重。

3、倾翻风缸在现场使用时，随着自翻车车体被顶起而需要摆动一定角度，而缸体进气风管位置位于缸体底部，这使得进风管随倾翻风缸的摆动而摆动。为了缓减因倾翻风缸的摆动对进风管的拉扯力，倾翻风缸与主风管的连接在原始设计中使用了软管连接，但即使这样也难避免进风管由于受力而漏泄的故障出现。

4、由于自翻车所用的倾翻风缸属于单向风缸，所以它不像双向风缸一样有进气口和出气口。在活塞伸出时，扳动控制阀手柄，使压缩空气进入缸体，活塞在压缩空气的做用下动作；由于它没有出气口，活塞上表面到缸筒盖间的气体只能通过活塞与导向套之间的缝隙排向大气；相反活塞复位时也只能由活塞与导向套之间的缝隙向活塞上表面到缸筒盖间补充气体。活塞与导向套之间的缝隙小，这就造成活塞伸出与复位的不顺畅。

5、倾翻风缸外观不好，影响整车外观质量。

发明内容

本发明为了解决现有自翻车倾翻风缸加工困难、安装不方便、工作过程不顺畅、工作时承受风压较低、铸件铸造缺陷多等问题，提供了一种新型的倾翻风缸。

本发明采用如下的技术方案实现：

倾翻风缸，包括外缸、中间缸、内活塞以及顶铁，外缸包括外缸体，外缸体上部设置耳座，中间缸包括内缸筒，内缸筒顶部设置内缸筒盖，其特征在于所述的外缸和中间缸都是由独立成型的各构件组焊构成，外缸的外缸体为板材卷圈后焊接而成的筒状结构，中间缸的内缸筒也为板材卷圈后焊接而成的筒状结构；耳座上设有气体通路，气体通路一端连接主风管，另一端连接外缸体进气管，进气管下端与外缸体底部的进气孔连通。内缸筒盖上设置两个放气装置。

本发明具有如下有益效果：

1、改变了主要缸体的加工方法，降低废品率及生产成本；

2、改善倾翻风缸与主风管的连接形式，消除了倾翻风缸的摆动现象，避免了进一步故障的出现；

3、在缸筒盖上增加了放气装置，使活塞运动更顺畅；

4、提高了倾翻风缸整体承压能力，使倾翻风缸承受气压由800kpa，提高到1000kpa。

5、中间缸、外缸体采用了焊接结构，避免了原铸件的铸造缺陷。

6、减轻自重，提高外观质量。

附图说明

图1为倾翻风缸的结构示意图

图2为中间缸的结构示意图

图3为外缸的结构示意图

图中：1-顶铁轴承，2-顶铁，3-活塞杆，4-凸圆盘，5-中间缸，6-外缸，7-内活塞；

5.1-导向套，5.2-支撑盘，5.3-放气装置，5.4-内缸筒盖，5.5-内缸筒，5.6-外活塞皮碗固定圈；

6.1-耳座，6.2-上法兰，6.3-加强套，6.4-外缸体，6.5-气管，6.6-底座，6.7-进气孔。

具体实施方式

结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。

1、改变外缸6、中间缸5的结构及成型方法，将铸件改为组焊件。

将外缸6由原来的一体式铸造改为由耳座6.1、上法兰6.2、加强套6.3、外缸体6.4、气管6.5及底座6.6等零部件组焊后加工而成。且外缸体6.4是由板材圈成筒状焊接而成；中间缸5也由原来一体式铸造改为由外活塞皮碗固定圈5.6、内缸筒5.5、内缸筒盖5.4、放气装置5.3、支撑盘5.2、及导向套5.1等零部件组焊后加工而成。且内缸筒5.5是由板材圈成筒状焊接而成；这样就不会有砂眼、缩松、缩孔、夹碴等缺陷的出现。

2、现有传统的倾翻风缸的外缸6、中间缸5均为大铸件，因此外缸体6.4、内缸筒5.5非常厚。外缸体6.4的壁厚为26mm，内缸筒5.5壁厚为17mm。而本发明外缸体6.4的壁厚降为12mm，内缸筒5.5壁厚降为10mm，由此整车自重减轻了1052Kg。

3、改变倾翻风缸与主风管的连接形式。

将外缸体进气风管位置由原来的外缸体底部改为耳座部位，再通过气管将压缩气体导入外缸体的底部。

4、增加了放气装置5.3。