[发明专利]一种压缩机壳的加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种工件的加工方法，具体涉及一种压缩机壳的加工工艺。 

背景技术

现有的压缩机壳体的加工需要经过落料、拉伸、切边、翻直、整修等五个步骤来完成。这样的工艺流程由于拉伸时压料的边缘比较厚(即边缘的厚度要大于工件的厚度)，因此切边时将较厚的边缘部分当作废料被切除，这样切去的废料部分就会浪费，不利于节能降耗；且受材料各向异性的影响，在切边后再翻直压缩机壳体的口部平面度得不到保证、需要整修工序来保证，这样也增加了产品的制作成本，有碍于企业的发展和产品市场的竞争。 

发明内容

本发明的目的是提供一种能降生产成本的压缩机壳的加工工艺。 

本发明是通过如下技术方案实现的： 

一种压缩机壳的加工工艺，其特殊之处在于：所述压缩机壳的加工工艺步骤如下：

一、落料：确定在新工艺流程下压缩机壳体新的落料尺寸之后落料； 

二、拉伸：将落料的毛胚料在落料模上冲压，冲出拉伸压缩机壳所需要的拉伸毛胚件，确认拉伸深度要至少大于零件最终深度3～4mm； 

三、去边：再对拉伸毛坯件切边后得到零件。 

根据拉伸后毛胚件深度及工件直径的大小，可以通过侧切或车边去掉加工余量得到最终零件。 

根据现行压缩机壳体工艺流程(落料、拉伸、切边、翻边、整修)中存在的不足，即把拉伸凸缘比较厚的边缘部分当作废料，以及工序多等弊端，制定新的压缩机壳体工艺流程(落料、拉伸、去边)。 

确定在新工艺流程下压缩机壳体的落料尺寸，此尺寸要满足拉伸或整形深度大于零件最终要求的深度3～4mm，确保后续侧切或车切所需的搭边。 

将落料的毛胚料在落料模上冲压，冲出拉伸压缩机壳所需要的拉伸毛胚件。 

将拉伸或整形工序件放在切边模具上或车床上进行加工，就得到了压缩 机壳体产品。 

为了达到不同的压缩机壳体产品，可以对经过上述步骤形成的零件进行不同的后续冲压处理即可。 

采用这种加工方法，发明人主要是利用了压缩机壳体产品本身生产所需要的拉伸毛胚件、将拉伸凸缘增厚的材料转换成零件和搭边所需要的材料，这样就降低了压缩机壳体产品生产的材料消耗。首先制定新的工艺流程、其次确定压缩机壳体的落料尺寸且此尺寸要满足拉伸或整形深度大于零件最终要求的深度3～4mm、然后按照工序的先后进行不同的冲压加工、这样就得到了需要的压缩机壳体零件。同时，采用这样的工艺流程由于是拉伸后再整修的方法得到零件，所以材料各向异性不会影响到零件口部的平面度即一次加工就可以保证，省去了后续翻边修磨口部的工序。而且减少了生产产品所需的材料消耗、降低了产品的成本、还减少了产品的生产工序。 

采用这样的工艺流程由于是拉伸后再整修的方法得到零件，所以材料各向异性不会影响到零件口部的平面度即一次加工就可以保证，省去了后续翻边修磨口部的工序。 

综上所述，采用这种加工方法及其对应模具或设备生产的压缩机壳体，将拉伸凸缘增厚的材料转换成零件和搭边所需要的材料，这样就降低了压缩机壳体产品生产的材料消耗耗约0.046～0.07kg、降低了产品的成本0.176～0.267元/件、还减少了产品的生产工序。 

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明： 

图1为现有压缩机壳加工工艺拉伸件示意图； 

图2为本发明所述的压缩机壳加工拉伸件示意图。 

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步的说明，下述各实施例仅用于说明本发明的技术方案，但对本发明没有限制。 

一种压缩机壳的加工工艺，其步骤如下： 

一、落料：确定在新工艺流程下压缩机壳体新的落料尺寸之后落料； 

二、拉伸：将落料的毛胚料在落料模上冲压，冲出拉伸压缩机壳所需要的拉伸毛胚件，确认拉伸深度要至少大于零件最终深度3～4mm； 

三、去边：再对拉伸毛坯件切边后得到零件。 

根据拉伸后毛胚件深度及工件直径的大小，去边时可以通过侧切或车边 去掉加工余量得到最终零件。 

采用这种加工方法，主要是利用了压缩机壳体产品本身生产所需要的拉伸毛胚件、将拉伸凸缘增厚的材料转换成零件和搭边所需要的材料，这样就降低了压缩机壳体产品生产的材料消耗。首先制定新的工艺流程、其次确定压缩机壳体新的落料尺寸且此尺寸要满足拉伸或整形深度大于零件最终要求的深度且3～4mm、然后按照工序的先后进行不同的冲压加工、这样就得到了需要的压缩机壳体零件。同时，采用这样的工艺流程由于是拉伸后再侧切或车边的方法得到零件，所以材料各向异性不会影响到零件口部的平面度即一次加工就可以保证，省去了后续修磨口部的工序。