[发明专利]节能染色机

说明书

技术领域：

本发明涉及染色机技术领域，更具体地说涉及一种高效节汽节水节电减排的新型染色机。

背景技术：

如图1所示，传统的染色机是由喷嘴101进布经过导布管102、再经后网箱103、缸体104、前网箱105、提布轮106到达喷嘴101。按图1中所示箭头方向反复循环，加温到100℃——135℃左右(根据不同产品的温度需要)达到染色的目的。它是通过喷嘴101的压力送到后网箱103后，再经过缸体104的染液漂流到前网箱105，再通过提布轮106再送入喷嘴101，实现反复循环。其不足之处是：1、如果没有足够的染液、循环泵107会吸空，喷嘴101不能把坏布送到后网箱103。同时，后网箱103的布也不能漂到前网箱105，会造成压布、堵布等现象，达不到染色目的。所以必须要保证坯布、染液的浴比在1∶10以上。由于浴比大带来的加温时间长，冷却时间长，浪费了蒸汽，浪费了水，也浪费了电，同时增加了污水排量。2、单个喷嘴101由于压力有限，而导布管102过长，无法染较厚的坯布，在染较厚的坯布时，易发生堵布，使染色无法进行。3、当染组织较松散的坯布时，由于流速和流量较大易对组织较松散的坯布产生冲疵现象。

为了实现节能减排，国际一些大公司用气流机替代液流机进行染色，浴比从原来的8-12降到3.5-6，但操作技术要求特高，浴比降到50％以上但耗电增50％左右。

发明内容：

本发明的目的就是针对现有技术之不足，而提供一种节能染色机，它减少了污水排放，达到了节汽、节电、节水的多重效果，能确保染色过程中不堵布、不压布、不冲疵和走布流畅，可以适应更多产品的染色。

本发明的技术解决措施如下：

节能染色机，包括缸体、导布管，循环泵，缸体的前部通接有前网箱、后部通接有后网箱，导布管一端通接溢流罐的前网箱、另一端通接后网箱，循环泵的第一出液管通接导布管前端的第一染色液喷嘴，循环泵的进液管通接缸体，前网箱中枢接有提布轮，后网箱的内顶部高于提布轮的顶部，循环泵的第二出液管通接导布管上的第二染色液喷嘴。

第二染色液喷嘴位于导布管上的前段、中段或后段上。

所述缸体的长度为缸体、前网箱和后网箱总体长度的1/5～2/3。

本发明的有益效果在于：

1、它利用后网箱的内顶部高于提布轮的顶部(即机尾高于机头)，利用前低后高的角度，使坯布平滑推向前网箱；同时利用前低后高的角度，使后网箱中的染液以再快速度流到前网箱，保证了染液能满足循环泵的正常运转并不会出现吸空泵现象，保证了坯布在导布管与缸体之间的顺利循环，本发明实际应用时的浴比按重量计为坯布∶染色液＝1∶2～5。就此实现了节汽、节水、节电、节染料的效果，同时又大大地降低了污水排放。

2、坯布通过第一染色液喷嘴→导布管→第二染色液喷嘴→后网箱→缸体→前网箱→提布轮再进第一染色液喷嘴，反复循环。本技术解决了原来单喷嘴的不足，从机头到机尾靠一个喷嘴必须储备后力高，流量大，但是会带来耗电大，更大的问题是对组织松散的坯布会造成冲疵，对染色质量带来了很大隐患。目前通过双喷嘴就可以以低后力、低流量完成导布管到缸体之间的顺利循环，实现了节能，并保证了坯布的染色质量，同时解决了染色品种的局限，可以适应更多的产品-即可以适应染色较厚和组织较松散的坯布。

附图说明：

图1为现有技术的结构示意图

图2为实施例1中本发明的结构示意图

图3为实施例1中本发明的立体示意图

图4为实施例2的结构示意图

具体实施方式：

实施例1：见图2、3所示，节能染色机，包括缸体1、导布管2，循环泵3，缸体1的前部通接有前网箱4、后部通接有后网箱5，导布管2一端通接溢流罐1的前网箱4、另一端通接后网箱5，循环泵3的第一出液管3-2a通接导布管2前端的第一染色液喷嘴6，循环泵3的进液管通接缸体1，前网箱4中枢接有提布轮8，后网箱5的内顶部高于提布轮8的顶部，循环泵3的第二出液管3-2b通接导布管2上的第二染色液喷嘴7。

所述第二染色液喷嘴7位于导布管2上的后段上。

所述缸体1的长度为缸体1、前网箱4和后网箱5总体长度的1/5～2/3。

实施例2，见图4所示，所述第二染色液喷嘴7位于导布管2上的前段上。其余同实施例1。