[发明专利]高效镍-钼催化剂

说明书

技术领域

本发明涉及催化剂，尤其是涉及一种高效镍-钼催化剂。

背景技术

众所周知，催化剂在现代化学工业中占有极其重要的地位，几乎占半数以上的化工产品在生产过程中都采用催化剂，以加快化学反应速度，提高反应效率和获得不同品质的产品。如在用氮气和氢气合成氨时，常采用以铁为主成份的催化剂，在硫酸生产中常采用五氧化二钒为催化剂，在机动车尾气净化处理时常采用铂催化剂，在炼油中采用不同催化剂可获得不同品质的汽油、煤油等。目前用于炼油的催化剂主要有铂催化剂、镍催化剂等单元催化剂，但随着原油杂质含量增加，油质下降，炼油的技术工艺难度增加，现有催化剂在使用过程中存在有易老化和结板，不容易形成深度脱氮过程，使催化剂抗焦结能力降低，导致催化剂催化效果下降。

发明内容

针对上述现有技术中炼油使用的催化剂存在的问题，本发明提供了一种强度高、比表积大、不易老化和结板，深度脱氮效果好的高效镍-钼催化剂。

本发明所述高效镍-钼催化剂由蜂窝陶瓷载体和催化膜形成，先将蜂窝陶瓷载体浸于含有氧化镍和三氧化二钼的催化膜溶液中5-10分钟，而后再将浸后的蜂窝陶瓷载体在500-600℃高温下烘烤，使蜂窝陶瓷载体的孔表面上形成一层由氧化镍和三氧化二钼组成的催化膜，所述催化膜中氧化镍含量为高效镍-钼催化剂重量的0.5-2％，三氧化二钼含量为高效镍-钼催化剂重量的2-8％wt。

所述催化膜厚度为0.2-1.5mm，由于催化膜由氧化镍和三氧二钼组成，根据上述氧化镍和三氧化二钼分别占高效镍-钼催化剂的重量百分比，可计算出催化膜中氧化镍与三氧化二钼重量比为1～4∶4～16。

本发明所述高效镍-钼催化剂的蜂窝陶瓷载体的孔表面上由于具有双金属的催化膜，从而有利于加快油料在进入该催化剂床层前能对原油中的硫、氮和重金属等做预先的脱除，增强氨气吸收，提高脱硝率，使原油达到深度脱氮处理的目的，从而有利于保护催化剂，提高催化剂抗焦结能力，延长催化剂运行时间。本发明与现有催化剂相比不仅具有强度高、比表积大、不易老化和结板，提高了催化效果，而且有利于提高炼油运行温度范围，降低炼油运行处理压降，提高炼油效率，降低炼油成本。

具体实施方式

实施例1，所述高效镍-钼催化剂按下述方法制备而成：先按现有的蜂窝陶瓷的制备工艺制出各种规格的蜂窝陶瓷载体，该蜂窝陶瓷载体中具有孔径为3×3mm的网状正方形蜂窝孔，再将蜂窝陶瓷载体浸于含有氧化镍(NiO)和三氧化二钼(Mo₂O₃)的催化膜溶液中5-8分钟，再将浸后的蜂窝陶瓷载体在500-600℃高温下保温烘烤1.5小时而成，使蜂窝陶瓷载体的孔表面上形成一层平均厚度为0.35mm的催化膜，所述催化膜由氧化镍和三氧化二钼组成，所述催化膜中氧化镍含量为高效镍-钼催化剂重量的0.6％，三氧化二钼含量为高效镍-钼催化剂重量的7.5％，即催化膜中氧化镍与三氧化二钼重量比为1∶12.5。

实施例2，本实施例2所述的高效镍-钼催化剂按下述方法制备而成，先按现有的蜂窝陶瓷的制备工艺制出长方体形的蜂窝陶瓷载体，该蜂窝陶瓷载体中具有孔径为4×4mm的网状正方形蜂窝孔，再将该蜂窝陶瓷载体浸于催化膜溶液中5-6分钟，再将浸后的蜂窝陶瓷载体在500-600℃高温下保温烘烤1.2小时而成，蜂窝陶瓷载体中的孔表面上形成一层厚度为0.7mm的催化膜，所述催化膜由氧化镍和三氧化二钼组成，所述催化膜中氧化镍含量为高效镍-钼催化剂重量的1.1％，三氧化二钼含量为高效镍-钼催化剂重量的5.5％，即催化膜中氧化镍与三氧化二钼重量比为1∶5。

实施例3，本实施例3所述的高效镍-钼催化剂按下述方法制备而成，先按现有的蜂窝陶瓷的制备工艺制出长方体形的蜂窝陶瓷载体，该蜂窝陶瓷载体中具有最大直径为5mm的网状正六边形蜂窝孔，再将该蜂窝陶瓷载体浸于催化剂溶液中6-8分钟，再将浸后的蜂窝陶瓷载体在500-600℃高温下保温烘烤1.8小时而成，蜂窝陶瓷载体中的孔表面上形成一层厚度为1.2mm的催化剂膜，所述催化膜由氧化镍和三氧化二钼组成，所述催化膜中氧化镍含量为高效镍-钼催化剂重量的1.8％，三氧化二钼含量为高效镍-钼催化剂重量的3％，即催化膜中氧化镍与三氧化二钼重量比约为1∶1.7。