[发明专利]柱塞缸升降液压控制系统

说明书

技术领域

本发明涉及柱塞缸控制技术，特别是一种柱塞缸升降液压控制系统。

背景技术

随着工业化水平的提高柱塞缸广泛地运用到各个领域，如一些下顶上的液压机、液压升降机、工程机械的机械手、抬升装置等，控制其上升和下降的液压系统也丰富多样，但是不管控制系统如何往往需要若干个成熟的液压阀组成。

现有控制柱塞缸升降的典型控制系统如图1所示，其主要由换向阀、保压阀、溢流阀、液控单向阀以及阀体集成块组成。该系统采用常见的液控单向阀及独立的单向阀来实现柱塞缸的升降及保压。因此需要增加液控单向阀的控制油路及开启压力调节油路。而且要使液控单向阀的控制油路与主缸进油油路分开因此又独立增加了电磁换向阀。如此一个液压系统，液压阀较多，安装需要空间大，还需要设计制造专用的阀体集成块，给制造、使用及维护都造成了一定的不便。

发明内容

本发明的目的是设计一种能够降低制造成本，减少安装体积，提高控制动作灵敏性的柱塞缸升降液压控制系统。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术解决方案：一种柱塞缸升降液压控制系统，它包含柱塞缸、高压油泵、油箱和平衡蓄能罐，其特征在于它还设有液压升降控制阀，所述的液压升降控制阀包含单向阀A、单向阀B和电磁铁，所述单向阀A和单向阀B的止回侧相连接，成为液压升降控制阀的出油口C，出油口C与所述柱塞缸进油口和平衡蓄能罐相连接，所述单向阀A的入口为液压升降控制阀的进油口E，进油口E与所述高压油泵输出端相连接，所述单向阀B中的阀芯顶在所述电磁铁的顶杆上，所述单向阀B的入口为液压升降控制阀的回油口D，回油口D通过管路与所述油箱相通。

在所述单向阀B中还设有卸荷装置，所述卸荷装置包含卸荷阀芯和卸荷复位弹簧，所述卸荷阀芯一端穿过所述单向阀B中的法兰后顶在卸荷复位弹簧上，另一端穿过所述单向阀B中的阀芯顶在所述电磁铁的顶杆上。

所述卸荷阀芯与法兰之间设有密封装置，与阀芯卸荷孔相对应的卸荷阀芯处设有锥形密封体，同时，所述卸荷阀芯在阀腔内的左、右受力面积相等。

所述单向阀A的入口还与溢流阀的取压口相连接，溢流阀的泄压孔与液压升降阀回油口D相连接。

所述单向阀A、单向阀B、卸荷装置、电磁铁和溢流阀集于一阀体上。

上升时，高压油泵给进油口E给油，高压油通过溢流阀调节压力后从液压升降控制阀出油口C进入柱塞缸，升压后由两个单向阀A、B保持压力。需要下降时，使电磁铁通电，电磁推力通过顶杆先后顶开卸荷装置和单向阀B。柱塞缸内液压油通过顶开的单向阀B回到油箱，柱塞缸下降。

由于几个单向阀以及溢流阀共用一个阀体，制造成本大大降低，同时省去换向阀、液控单向阀等部件，与原来系统相比体积可减少2/3以上，此外，直接用电磁铁直接顶开单向阀的模式省去了换向和建立压力的过程，使控制动作更加灵敏，且采用一体化设计不需要单独的油路块，给制造和维护都带来很大的方便。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

图1为现有控制柱塞缸升降的典型控制系统。

图2是本实施例柱塞缸升降液压控制系统图。

图3是本实施例中液压升降控制阀的结构示意图。

具体实施方式

如图2、图3所示，本实施例包含柱塞缸13，高压油泵14、油箱15、平衡蓄能罐16和液压升降控制阀，所述的液压升降控制阀包含单向阀A、单向阀B、卸荷装置、电磁铁11、溢流阀12和阀体7，所述单向阀A、单向阀B、卸荷装置、电磁铁11和溢流阀12集于阀体7上。

所述单向阀A和单向阀B的止回侧相连接，成为液压升降控制阀的出油口C，出油口C与所述柱塞缸13进油口和平衡蓄能罐16相连接，所述单向阀A的入口为液压升降控制阀的进油口E，进油口E与所述高压油泵14输出端相连接，所述单向阀B的入口为液压升降控制阀的回油口D，所述单向阀A的入口还与溢流阀12的取压口相连接，溢流阀12的泄压孔与液压升降控制阀回油口D相连接，回油口D通过管路与所述油箱15相通。