[发明专利]低密度聚氨酯鞋底原液合成工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种化工产品合成工艺，具体是指低密度聚氨酯鞋底原液合成工艺。 

背景技术

随着人们生活水平的提高，人们对鞋类产品技术指标要求也越来越高，由于低密度聚氨酯鞋底具有质轻、耐磨、耐折、耐油、耐化学品等优点，人们对低密度聚氨酯鞋底原液需求量日益提高。但是，现有的低密度聚氨酯鞋底原液生产大多是采用高密度工艺，其流程是二元酸与多元醇聚酯化反应获得聚酯多元醇，但是这种工艺具有以下缺点 

(1)生产周期长，反应周期为24小时以上； 

(2)能源消耗大，生产一吨产品消耗电能在200元以上； 

(3)原料利用率低，聚氨酯合成中的酯化反应率为73％以下； 

(4)生产过程中水的回收率低，一吨产品消耗水在1.5吨以上。 

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的缺点和不足，而提供一种原料循环利用，且节能减排效果显著的低密度聚氨酯鞋底原液合成工艺。 

为实现上述目的，本发明的技术方案是包括以下步骤 

(1)聚酯化反应，将二元酸和多元醇进行在复合催化剂作用下进行 聚酯化反应，获得聚酯多元醇，所述的复合催化剂包括有醋酸盐、三乙烯二胺、辛酸亚锡/硅催化剂，该复合催化剂催化剂的量相对于二元酸和多元醇的总质量的比例为1∶175-195； 

(2)将步骤(1)获得聚酯多元醇与辅料混合获得A料；将步骤将步骤(1)获得聚酯多元醇与异氰酸酯预聚得到B料。 

进一步设置是所述的辅料为匀泡剂，该匀泡剂包括有以下组分，按质量份数计，八甲基环四硅氧烷∶聚醚硅氧烷＝1∶2-10。 

进一步设置是所述的二元酸为己二酸，所述的多元醇为乙二醇与二乙二醇的混合物，且乙二醇与二乙二醇质量比＝1∶1-5。 

进一步设置是所述的复合催化剂的各组分配比为，以质量分数计： 

醋酸盐                醋酸钾1-5份，醋酸锌1-10份 

三乙烯二胺            30-50份 

辛酸亚锡/硅催化剂     30-70份。 

本发明的优点在于：在新的工艺中采用复合催化剂，以醋酸盐、三乙烯二胺、辛酸亚锡/硅催化剂相互复配的基础上形成新型的复合催化剂体系，在新的复合催化剂下，实现了合成工艺周期为20小时，大大降低能耗，减少成本。具体对比如下： 

传统聚酯化工艺： 

二元酸+多元醇---聚酯多元醇(聚酯多元醇的聚合反应周期为20个小时，聚酯多元醇的聚合反应速率75％，耗水1.5吨/吨，耗电200元/吨) 

本发明聚酯化工艺： 

二元酸+多元醇+复合催化剂---聚酯多元醇(聚酯多元醇的聚合反应周期为20个小时聚酯多元醇的聚合反应速率83％，耗水1.1吨/吨，耗电150元/吨)。 

(2)采用了全水发泡，在合成中间体没有油性，减少了污染，大大降低排放。提高了水的回收率，新的工艺中一吨产品水的消耗量为1.1吨. 

(3)在新的工艺下，采用新的配方，在聚酯多元醇中加入了异氰酸酯，提高了原料的利用率。新工艺的二元酸和二元醇的利用率为83％以上。 

下面结合具体实施方式对本发明做进一步介绍。 

具体实施方式

下面通过实施例对本发明进行具体的描述，只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限定，该领域的技术工程师可根据上述发明的内容对本发明作出一些非本质的改进和调整。 

实施例1

包括以下步骤 

(1)聚酯化反应，将二元酸和多元醇进行在复合催化剂作用下进行聚酯化反应，获得聚酯多元醇，所述的复合催化剂包括有醋酸盐、三乙烯二胺、辛酸亚锡/硅催化剂；该复合催化剂催化剂的量相对于二元酸和多元醇的总质量的比例为1∶175，本工艺采用常规聚酯化反应条件即可，所述的二元酸为己二酸，所述的多元醇为乙二醇与二乙二醇的混合物，且乙二醇与二乙二醇质量比＝1∶1，所述的复合催化剂的各组分配比为，以质量分数计： 

醋酸盐                醋酸钾1份，醋酸锌1份 

三乙烯二胺            30份 

辛酸亚锡/硅催化剂     30份。 

(2)将步骤(1)获得聚酯多元醇与辅料混合获得A料，所述的辅料为匀泡剂该匀泡剂包括有以下组分，按质量份数计，八甲基环四硅氧烷∶聚醚硅氧烷＝1∶2。；