[发明专利]一种提高铜矿难选伴生钼回收率的方法

说明书

(一)技术领域：本发明涉及冶金化学领域，具体是一种提高铜矿难选伴生钼回收率的方法。

(二)现有技术：钼作为一种重要的有色金属，在工业生产中有着广泛的应用，特别是作为合金添加剂，在钢铁生产中起着重要作用。钼合金广泛应用于尖端工业，用于制作宇航火箭发动机喷管，飞行器的方向舵等。世界钼总产量大约40％来自铜钼矿山，依靠铜钼分离工艺而获得的。

一般铜矿对于伴生钼矿石性质较好、伴生钼易选的矿石，伴生钼选别回收率在50％左右。而对于伴生钼矿石性质差、难选的矿石，伴生钼回收率仅为10％-20％。

铜矿难选伴生钼是指矿石中辉钼矿的粒度明显较黄铜矿细小、分散程度高，在黄铜矿基本获得解离的磨矿细度条件下，大部分辉钼矿仍呈连生体产出的矿石，表现在选铜过程中，伴生钼的作业回收率极低。

对于难选伴生钼提高其回收率，通常研究采用加强原矿磨矿细度来提高其单体解离度，但其存在伴生钼本身含量较低、生产成本提高幅度较大的问题；而且产生的矿石次生泥化又严重干扰微细粒级钼矿物的上浮，提升效果不明显。

也有研究采用硫化组合药剂取代石灰的药剂制度提高难选伴生钼回收率，但其对主要金属矿物铜的选矿生产技术指标影响较大，造成铜矿物浮选指标的波动及下降。

(三)发明内容：本发明的目的就是提供一种提高铜矿难选伴生钼回收率的方法；该方法在确保现有选铜经济技术指标的基础上，可有效提高哪些性质差、难选伴生钼矿石的回收率。本发明方法简单，现场生产容易操作、实施；不仅可以提高矿石资源综合利用率，而且可以增加企业和社会效益。

本方法包括下述步骤：

(1)将原矿石粒度破碎到-15mm或-20mm，进入粉料仓；

(2)在破碎后的粉矿中添加石灰，每吨原矿中加入量为2kg，经磨矿至细度-0.074mm70％，其矿浆加药调浆，添加的药剂及用量为每吨原矿加煤油56g，丁基黄药30g及2号油40g；控制pH为8.0，进入第一次粗选；

(3)选后矿浆再次加药，添加的药剂及用量为每吨原矿加煤油70g，丁基黄药30g，2号油30g，控制pH为8.0，进入第二次粗选；

(4)选后矿浆再经过扫选其矿浆作为尾矿排弃，扫选加入的药剂及用量为每吨原矿加丁基黄药及2号油均为30g；

(5)步骤2、3二次粗选的泡沫合并添加石灰，每吨原矿中加入量为1Kg，再磨到细度-0.034mm85％，加药调浆，添加的药剂及用量为每吨原矿加煤油35g，六偏磷酸钠300g，控制pH为10，进行第一次精选；其泡沫加药，添加的药剂及用量为每吨原矿加煤油14g，再进行第二次精选，泡沫即为含钼铜精矿；

(6)其中第二次精选后矿浆返回到再磨作业；第一次精选后矿浆与扫选泡沫合并返回到第一次粗选。

本发明与现有技术相比，具有以下特点：采用连续添加钼矿物的捕收剂——煤油(第一次粗选56g/t、第二次粗选70g/t、第一次精选35g/t、第二次精选14g/t)，强化连生体钼矿物的可浮性、第一次精选时以六偏磷酸钠调整的药剂制度，消除再磨后矿泥对钼矿物可浮性的影响；控制粗选、精选PH值，降低石灰对钼矿物的抑制能力。在确保现有选铜经济技术指标的基础上，将铜精矿伴生钼回收率从20％提高到45％；本发明方法简单，现场生产容易操作、实施；该方法不仅可以提高矿石资源综合利用率，而且可以增加企业和社会效益。

(四)附图说明

图1是本发明工艺流程示意图；

(五)具体实施方式

实施例1

1、将原矿石粒度破碎到-15mm或-20mm，进入粉料仓；

2、在破碎后的粉矿中添加石灰，每吨原矿中加入量为2kg，经磨矿至细度-0.074mm70％，其矿浆加药调浆，添加的药剂及用量为每吨原矿加煤油56g，丁基黄药30g及2号油40g；控制pH为8.0，进入第一次粗选；

3、选后矿浆再次加药，添加的药剂及用量为每吨原矿加煤油70g，丁基黄药30g，2号油30g，控制pH为8.0，进入第二次粗选；

4、选后矿浆再经过扫选其矿浆作为尾矿排弃，扫选加入的药剂及用量为每吨原矿加丁基黄药及2号油均为30g；

5、步骤2、3二次粗选的泡沫合并添加石灰，每吨原矿中加入量为1Kg，再磨到细度-0.034mm85％，加药调浆，添加的药剂及用量为每吨原矿加煤油35g，六偏磷酸钠300g，控制pH为10，进行第一次精选；其泡沫加药，添加的药剂及用量为每吨原矿加煤油14g，再进行第二次精选，泡沫即为含钼铜精矿；