[发明专利]模内注塑成形方法及模内注塑成形模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种制造树脂成形件的模具。

具体来说，涉及一种模内注塑成形方法，将印刷有各种图案的模内注塑用膜转印薄膜(以下称为模内注塑转印薄膜)安装于模具内，将树脂射出到该模内注塑转印薄膜的面上，在模具内使转印膜与树脂一体成形。

背景技术

近年来，在电子设备中，仅在功能方面和成本方面凸显商品的优越性变得困难，其结果是，打出增强商品的设计力战略的企业急剧增加。其中，要求设计的高品质感和多样性的商品成为现在的趋势，依靠以往的涂饰来应对已经到达了极限。与之相随，以个人计算机、便携式设备为中心，一种将印刷有图案的薄膜安装于模具内，进行一体成形的模内注塑成形方法是有希望的。

图11是表示使用一般的塑料射出成形机的模内注塑成形装置的图。

模具由动模104和定模106构成。在模具打开的状态下，从上侧的薄膜传送装置112拉出的模内注塑转印薄膜103通过动模104与定模106之间，并被绕到下侧的薄膜传送装置113上。

在成形工序中，将从薄膜传送装置112送到薄膜传送装置113的模内注塑转印薄膜103固定到动模104上。

然后，薄膜按压框105通过成形机的突出机构按压模内注塑转印薄膜103，在动模104进行朝定模106方向的合模动作并进行锁模后，利用成形机喷嘴108将熔化状态的树脂102射向模具内(型腔107)。

这样，仅固定于动模104侧的模内注塑转印薄膜103的图案转印到成形件的表面，在成形件冷却固化后，通过开模动作，将成形件从型腔107中取出。

此时，模内注塑转印薄膜103的使用完的部分处于没有图案的状态。接着，在进行下一次成形时，驱动薄膜传送装置112和薄膜传送装置113旋转，印刷有图案的模内注塑转印薄膜103被送入动模104，处于下一次成形的准备状态。

进一步详细说明。

具有平板形状的成形件101的模内注塑成形工序如图14(a)～图14(e)所示。

首先，在图14(a)的薄膜安装工序中，使模内注塑转印薄膜103处于覆盖在动模104的分模面104a上的状态。此时，薄膜按压框105还处于位于模内注塑转印薄膜103的面的上部的状态，型腔107面与模内注塑转印薄膜103不接触。

在图14(b)的薄膜吸附、合模、锁模工序中，通过从吸引槽104b吸引空气，能使模内注塑转印薄膜103与动模104的型腔107的面紧贴，从而没有偏移。在维持这种紧贴状态下，与成形机的突出机构连结的薄膜按压框105移动，由于设于薄膜按压框105的突出部分的回复，模内注塑转印薄膜103被固定于动模104的分模面104a上，动模104被定模106封闭，并在规定的锁模力的作用下被锁模。

在图14(c)的射出、冷却工序中，熔化的树脂102从模具内的树脂流路(直浇道)109朝与模内注塑转印薄膜103紧贴的型腔107射出并填充型腔107。随后，在该状态下被冷却。

在图14(d)的开模、取出工序中，打开动模104，将成形件101取出。此时，模内注塑转印薄膜103的图案作为一体成形件成为紧贴在取出的成形件101的表面上的状态。

通过这样得到的模内注塑成形的成形件101如图12所示。将在成形件101的表面转印图案110的成形称为模内注塑成形。

专利文献1：日本专利特开平1-241416号公报

可是，如图13所示，在通过这种方法得到的板状或箱型的成形件101中，在由上表面101a和侧面101b、101c形成的3面交叉的角落部、上表面101a和侧面101b这2面直角交叉的边部较多产生模内注塑转印薄膜的断裂110a，在模内注塑转印薄膜上较多产生褶皱110b。

其原因是由于模内注塑转印薄膜103的拉伸过度，模内注塑转印薄膜103不移动(不偏移)，产生过大的剪切应力。此外，相反地，由于模内注塑转印薄膜103的拉伸力较小，模内注塑转印薄膜103的偏移量变大，也会产生褶皱110b。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可均匀地贴附模内注塑转印薄膜的图案的模内注塑成形方法及模内注塑成形模具。