[发明专利]汽车用球形连接轴加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种加工工艺，尤其是一种用于生产、加工汽车的下反作用杆、前后反作用杆球形连接轴的加工工艺。

背景技术

在汽车制造行业中，加工汽车的下反作用杆和前后反作用杆用的球形连接轴时，一般是将坯料直接摔锻成所需形状和尺寸，但是选用这种传统工艺加工出的球形连接轴存在着许多问题：加工时所需原材料较多，浪费资源，提高企业成本；且成品的密实性较差，导致其径向组织强度较差，普通的大货车使用这种加工工艺生产的球形连接轴，其直径最小处的球脖处易发生断裂，如行驶50万公里以上则极易产生事故。现在需要一种能够解决上述问题的汽车用球形连接轴的新加工工艺。

发明内容

本发明是为了解决现有技术所存在的上述问题，提供一种节省原材料，降低成本，制作出的成品强度高、承载大的汽车用球形连接轴加工工艺。

本发明的具体解决方案是：一种汽车用球形连接轴加工工艺，其特征在于：所述的加工工艺由以下步骤组成：

a、将坯料放入电炉中加热至850-1000摄氏度；

b、利用油压机在压力为：120-200吨条件下，将加热后的坯料压成中间为球形，两端为两段式圆柱形的毛坯，靠近球形部分的圆柱直径稍大；

c、对上步骤得到毛坯两端的直径稍大部分圆柱进行摔锻处理，使其直径缩为原直径的80％-90％；

d、将毛坯放入压力设备的模具型腔中，使靠外侧圆柱受压成形，使其断面呈长为原直径110％-120％，宽为原直径50％-70％的类矩形；

e、将上述步骤得到的成形毛坯精加工至成品。

所述的压力设备为冲床、空气锤、摩擦压力机等。

本发明同现有技术相比，具有如下优点：

利用本发明所述工艺方法生产的球形连接轴，不仅较传统的加工工艺节省原材料，降低了企业的生产成本，更重要的是，它增强了成品的材料密实性，提高了坯料的径向组织强度，可以承担较大的载荷，有效地延长了本产品的使用寿命，将安全行驶里程由原来的50万公里提高至100万公里，并且解决了原有的球形连接轴的球颈易发生断裂的问题，最大限度地保证了驾驶者和其他人员的生命、财产安全。它具备广泛的市场前景，十分有利于在本领域中推广应用。

附图说明

图1是本发明经油压机压制处理后毛坯的示意图。

图2是本发明经摔锻处理后毛坯的示意图。

图3是本发明受压成型后毛坯的示意图。

图4是图3A-A处的剖面图。

具体实施方式

下面将结合附图说明本发明的具体实施方式。如图1、图2、图3、图4所示：一种汽车用球形连接轴加工工艺，其加工工艺由以下步骤组成(以直径46厘米的圆棒料为原材料为例)：

首先取直径46厘米的圆棒料，冲剪机冲减适合长度，将坯料放入电路中加热烧红(塑性变形)，加热温度为850-1000摄氏度；

将上步骤中得到的坯料放在油压机中，在120-200吨的压力下进行压制，压制成中间为球形，两端为圆柱形的毛坯，且所述的圆柱形为两段式(见图1)，靠近球形部分的圆柱直径稍大(46厘米)，直径较小部分圆柱的直径为45厘米，经本步骤得到的毛坯的密实性较以往工艺得到的产品要高，且可以节省大量的原材料，降低企业的运营成本；

对直径46厘米处的圆柱形进行摔锻处理，将其直径摔锻至38厘米，这一步骤可以提高坯料的径向组织强度，避免了在使用中因载荷较大造成球脖断裂的现象发生；

将经上述步骤后得到的毛坯放入如冲床、空气锤、摩擦压力机等压力设备中，使靠外侧的圆柱(直径为45厘米)受压成形，将其压制成断面为近似矩形的形状，且这一断面的高为27厘米，宽为51厘米，毛坯加工完成；

将成形的毛坯精加工至成品即可。

经过本发明所述的加工工艺生产出的汽车用球形连接轴，密实性好，用料省，不仅提高了其径向组织强度和最大载荷，有效地避免了在使用过程中球脖断裂的情况发生，延长了使用寿命，能够保证汽车驾驶人员和其他人员的生命和财产安全。