[发明专利]仿革底片自动冲裁连续生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及废旧资源利用技术，尤其是一种仿革底片自动冲裁连续生产工艺。

背景技术

目前，橡胶制品生产主要由橡胶添加各种配合剂通过塑炼混炼加工、停放、热炼、然后在高温加压后硫化成型制成。由于橡胶原料价格相对较高，所以产品成本相对较高，而采用再生橡胶生产橡胶制品，存在生产工艺流程长、性能一般、导致生产成本较高，相应产品成本也较高。专利CN1153IOOA介绍了一种一步法用胶粉生产橡胶板块的工艺方法，其生产废旧橡胶板块，尽管降低了成本，但产品性能不甚理想，拉伸强度和扯断伸长率较低，影响了其应用范围。

近年来国内仿革底企业不断增多，使产品竞争日益加剧，而原材料价格的不断上扬，使企业的盈利空间不断缩小，并导致部分产品呈现亏损的现象，因此作为重点耗能企业，如何通过有效途径降低能耗，提高生产和质量，节约物流成本是众多橡胶鞋材企业在内部管理上的一个突破口，而作为橡胶出片工序又是该行业生产工序中能耗最大的一个环节，长期以来该环节延续了传统的间断式生产工艺，成了制约产能扩展的一个瓶颈。

传统的主要工艺流程简图为：回料加工——打母胶——合炼——混炼——出片，传统工艺由于受每个环节在胶料炼制后停放的需要，全部完成需要24小时，同时由于环节多，采用的又是大动力的设备，即耗电、耗水，人工物流成本也高。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明提供如下一种仿革底片自动冲裁连续生产工艺，主要通过新增粉碎工艺，淘汰耗能大的打母胶及合炼，引进国内先进的数控自动冲裁装置，形成目前胶片连续生产工艺，达到既能提高产出又节能降耗的目的。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是，一种仿革底片自动冲裁连续生产工艺，其特征在于包括如下步骤：

一、将废橡胶通过粉碎、脱硫后加工为再生胶；

二、将废旧橡胶、EVA回料加工为胶粉，进入成品粉仓；

三、先将丁苯、高苯、EVA粉、再生胶中的一种或几种投入密炼室，加压1-5分钟(2-10MPa压力)，再加入活性剂加压10-60秒，再投顺丁胶、天然橡胶(NR)、胶粉、白烟、陶土中的一种或几种，加压50-250秒，中间降压1-4次，再投入促进剂、软化剂、防老剂，加压0.5-3分钟，排胶，温度控制在100℃-130℃，开炼机加硫磺翻炼2-8分钟，送细炼机细炼，然后送压片机连续压片后进入冷却线，后进行自动冲裁机裁片，硫化温度150℃-168℃，压力15-18MPa，时间3-10分钟。

优选的，再生胶最大重量可达配方总量的50％，胶粉最大重量可达配方总量的35％。

本发明具有如下优势：

1、改回料加工为回料粉碎，提高了回料的利用率和存储率，粉碎后的磨粉除去正常周转外，其余均转入粉仓存储，既安全又改善环境，同时粉碎后的磨粉投入胶料中易分散，提高了混炼胶的质量，为淘汰打母胶和合炼直接混炼起了决定性作用，两者间能耗节约明显。节约率达20％。

2、该手工出片为自动冲裁，使生产从间断性改变为连续性，工作效率得到提高，人员的使用量同比减少20％，而产量得到提高，同时有利于产品质量的控制。

3、利用生产废弃物及废旧轮胎，更好的利用废旧资源。

具体实施方式

结合附图，下面对本发明作进一步具体说明。

具体实施例：

下面通过实施例对本发明进行具体描述。有必要指出的是本实施例只用于对发明进行进一步说明，但不能理解为对发明保护范围的限制。该领域的技术人员可以根据上述提供的技术内容，对本发明做出一些非本质的改进和调整。

一种仿革底片自动冲裁连续生产工艺，其特征在于包括如下步骤：

一、将废橡胶通过粉碎、脱硫后加工为再生胶；

二、将废旧橡胶、EVA回料加工为胶粉，进入成品粉仓；

三、先将丁苯、高苯、EVA粉、再生胶中的一种或几种投入密炼室，加压1-5分钟(2-10MPa压力)，再加入活性剂加压10-60秒，再投顺丁胶、天然橡胶(NR)、胶粉、白烟、陶土中的一种或几种，加压50-250秒，中间降压1-4次，再投入促进剂、软化剂、防老剂，加压0.5-3分钟，排胶，温度控制在100℃-130℃，开炼机加硫磺翻炼2-8分钟，送细炼机细炼，然后送压片机连续压片后进入冷却线，后进行自动冲裁机裁片，硫化温度150℃-168℃，压力15-18MPa，时间3-10分钟。

再生胶最大重量可达配方总量的50％，胶粉最大重量可达配方总量的35％。

实施例1