[发明专利]一种金属件加热时所采用的吊筐

说明书

技术领域

本发明属于机械热加工处理技术领域，涉及一种金属件加热时用于盛放被加热金属件的吊筐。

背景技术

在目前的工业生产中，广泛采用井式加热炉加热许多工业金属部件，例如泵体、曲轴、活塞等等，通过加热改善金属内部的组织，从而达到所要求的力学性能。

当加热时，需要把金属部件放入井式加热炉中。目前，普遍采用栏栅状吊筐、链接式吊架等装置盛放。

栏栅状吊筐的特点是将多个钢筋插焊在一个金属底盘的周围。其缺点在于，焊缝处经过反复加热后，会氧化脱碳导致变形甚至开裂，寿命不长；且所选用的钢筋过粗，减小了有效加热尺寸。

链接式吊架的特点是将多个吊杆通过穿销方式连接在金属底座的周围。其缺点在于，由于吊杆之间的间隙过大，使得其中被加热的金属部件排放姿态容易改变，甚至从吊架中滑落。并且插销处经过反复加热后，也会发生氧化脱碳导致插销变形甚至断裂。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术的缺陷，提出一种金属件加热过程中所采用的吊筐。

本发明所采用的技术方案如下：

一种金属件加热过程中所采用的吊筐，材质选用耐热钢，其结构为连铸一体式的带底筐形。

筐的上端有多个吊耳。筐的外形尺寸根据加热炉的有效尺寸决定。

筐的身部均匀分布有多层的导热孔，每层各个导热孔之间呈间隔排列。导热孔的面积即不能太大也不能太小，太大会降低吊筐的承载能力，太小又会影响被热加金属件的热传导性。因此，为满足加热要求并兼顾吊筐承载能力，导热孔的宽度与吊筐底座周长比例为1∶20，导热孔的长度与吊筐身部的高度比为1∶4。同时，每一层导热孔的总数量与吊筐底座周长数之比为1∶12.6。不同导热孔层之间的间距与吊筐身部的高度比为1∶3。筐身部的导热孔优选采用椭圆形。

筐的底座同样均匀分布有多排导热孔，每排各个导热孔之间呈间隔排列。此处导热孔的宽度与吊筐底座的宽度比为1∶25，导热孔的长度与吊筐底座的长比为1∶5.5。同时，相邻的两个导热孔中心点之间宽度方向间距同吊筐底座宽度的比为1∶12.5；相邻的两个导热孔中心点之间长度方向间距同吊筐底座长度的比为1∶4.5。筐底座的导热孔优选采用长条形。当底座为等边结构或者圆状，上述比例关系则是同边长或者直径的比。

筐身厚度与吊筐身部导热孔的宽度比值为1∶4.8。筐底厚度与吊筐身部导热孔的宽度比为1∶2。

有益效果

本发明对比现有技术，通过采用整体铸造结构，完全避免了因反复加热导致的结构断裂现象，提高了使用寿命，并能够防止金属部件排放姿态发生变动。同时，在筐身部和底座开有导热孔，保证了被加热金属部件热量的有效吸收与有效散发，使其具有较好的加热与冷却效果。

附图说明

图1为本发明具体实施方式中吊筐的平视结构示意图；

图2为本发明具体实施方式中吊筐底座的俯视结构示意图。

其中，1-吊筐身部导热孔、2-吊耳、3-吊筐底座导热孔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例做进一步详细说明。

实施例

一种在金属件加热过程中所采用的吊筐，其材质选用Cr25Ni20型耐热钢，其结构为连铸一体式的带底圆柱形。筐的上端有四个成十字分布的吊耳2。

本实施例中，筐身的外直径(即筐底座直径)为822mm，高度为830mm。

如图1所示，筐的身部均匀分布有多层导热孔1，每层各个导热孔1之间呈间隔排列，筐身部的导热孔1采用椭圆形。

导热孔1的面积即不能太大也不能太小，太大会降低吊筐的承载能力，太小又会影响被热加金属件的热传导性。因此，为满足加热要求并兼顾吊筐承载能力，导热孔1的宽度与吊筐底座周长比例为1∶20，本实施例中具体为120mm；导热孔1的长度与吊筐身部的高度比为1∶4，本实施例中具体为190mm。同时，每一层导热孔1的总数量与吊筐底座周长数之比为1∶12.6，本实施例中具体为12个。不同导热孔层之间的间距与吊筐身部的高度比为1∶3，本实施例中具体为260mm，共3层。

如图2所示，筐的底座同样均匀分布有多排长条形导热孔3，每排各个导热孔3之间呈间隔排列。此处导热孔3的宽度与吊筐底座的直径比为1∶25，本实施例中具体为30mm；导热孔3的长度与吊筐底座的直径比为1∶5.5，本实施例中具体为145mm。同时，相邻的两个导热孔3中心点之间宽度方向间距同吊筐底座直径的比为1∶12.5，本实施例中具体为62.2mm；相邻的两个导热孔3中心点之间长度方向间距同吊筐底座直径的比为1∶4.5，本实施例中具体为175mm。

筐身厚度与吊筐身部导热孔1的宽度比值为1∶4.8，本实施例中具体为25mm。筐底厚度与吊筐身部导热孔1的宽度比为1∶2，本实施例中具体为60mm。