[发明专利]涤纶织物高效快速染色不清洗工艺及使用方法

说明书

技术领域：

本发明涉及纺织品染色行业，具体是指一种涤纶织物高效快速染色不清洗工艺及使用方法。

现有技术：

由于涤纶和分散染料的性质，传统分散染料的染色方法目前主要有热熔法、载体法和高温高压法三种。热熔法染色可进行连续化生产，效率高，但染料的利用率低，设备投入大，染品手感较粗糙，色泽鲜艳度一般，染料选用受到限制(E型染料不宜)。载体法可利用载体性能增塑纤维，降低纤维的玻璃化温度，并能使涤纶分子链之间的引力减弱，使纤维形成较大的空隙，从而使染料进入纤维内部，染色设备简单，染色条件低，但染色手续麻烦，成本高，最主要的是载体对染色牢度和色泽有影响，高温易分解，挥发，其气体有毒，对人体有害，造成环境污染。高温高压法进行染色由于温度高，有利于分散染料扩散，可以得到较好的上色效果，设备普及，操作方便，因此大部分染厂仍采用此方法进行涤纶染色。但是，这种高温高压染色法上色时间较长，一般采用高温高压平幅染色机，高温高压溢流染色机，平均每染一缸布耗时4～5小时，生产效率低。特别是这种染色方法的清洗阶段工序较多并且较复杂，为了减少布面浮色，提高产品色牢度，上色结束后不仅要多道出水，而且常进行还原清洗，皂洗等措施，这样每染300公斤布需要10多吨水，造成能源消耗大，染色成本高，污水排放严重等问题，不利于印染行业的可持续发展。

发明内容：

本发明旨在提出一种用于涤纶织物高效快速染色不清洗工艺及使用方法。采用本发明涤纶织物染色，染色后不需要清洗，直接脱水、开幅、定型。采用本发明染色，时间为传统工艺的50-70％；节省染料用量5-20％；深色、特深色产品染料的吸尽率可以达到98％以上；染色残液COD值下降，出缸无需清洗，降低污水排放量30-75％，染色成品达到生态纺织品国家标准，色牢度达到国家纺织品标准。涤纶不清洗工艺节约大量蒸汽，电能和水，没有了大量的清洗污水，达到了节能减排的目的。

实施方案：

为实现以上目的，本发明通过以下几个方面实现：

1、采用自主研发的涤纶染色催化剂D-A1、涤纶染色修补剂D-A2，能够大幅度提高染料的上染率，达到用普通分散染料快速染色目的。(嘉兴源昌印染技术研究所生产)

2、本发明采用的工艺流程：

2.1染色处方：按被染物的重量比例加入染料

0.1-5％(o.w.f)涤纶染色催化剂D-A1

0.1-0.8g/L涤纶染色修补剂D-A2

采用的调节剂为硫酸、盐酸、甲酸、冰醋酸、控制PH值在3-6.5

按被染物1∶15的浴比染色.

2.2升温曲线：

浅色产品：上染速率为3℃/min升到70℃，1℃/min-1.5℃/min升温到120℃-135℃，保温30分钟，然后1-3℃/min降至80℃。

中深色产品：上染速率为3℃/min升到90℃，1℃/min-2℃/min升温到120℃-135℃，保温30-50分钟，然后1-3℃/min降至80℃。

2.3出缸：可以不水洗，直接出布；也可以放一缸清水，降低布面温度。前者适用于染色后及时脱水、开幅、定型的情况，后者适用于染色后不能及时脱水的情况。

本发明采用以上方案，即可达到快速高效不清洗的目的，其工艺流程为工艺配方-打样-染色-出缸-脱水-开幅-定型-检验-成品。

实施案例1

织物：涤纶磨毛桃皮绒(经前处理)

染色处方：

染料用量：分散染料200％深蓝(o.w.f)0.894％；

分散棕(o.w.f)：2.28％；

分散红玉(o.w.f)：0.8％；

涤纶染色催化剂D-A1(o.w.f)1.2％；

涤纶染色修补剂D-A2(o.w.f)0.25g/L；

PH值控制在4，布重250Kg；

浴比控制在1∶12.5；

工艺流程：

在染缸中分别打进PH值调节剂、染料、涤纶染色催化剂D-A1、涤纶染色修补剂D-A2、染色(3℃/min升温到90℃，1.5℃/min升温135℃保温45分钟)-降温(3℃/min降温80℃)-出缸-脱水-开幅-热定型-检验-成品。

实施案例2

织物：涤纶色丁(经前处理)

染色处方：

染料用量：200％GS大红2.46％；

涤纶染色催化剂D-A1(o.w.f)1.2％；

涤纶染色修补剂D-A2(o.w.f)0.25g/L；

PH值控制在4，布重250Kg；

浴比控制在1∶12.5；

工艺流程：

在染缸中分别打进PH值调节剂、染料、涤纶染色催化剂D-A1、涤纶染色修色剂D-A2、染色(3℃/min升温到90℃，1.5℃/min升温130℃保温35分钟)-降温(2℃/min降温80℃)-排水-放缸清水-出缸-脱水-开幅-热定型-检验-成品。