[实用新型]微通道板制造用排丝模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种微通道板制造用排丝模具，用于微通道板生产过程中的排丝工序。

背景技术

微通道板是一种新型的电子倍增器体，具有体积小、重量轻、使用电压低、噪声小、电子增益高等优点。目前，微通道板主要用多次拉制特种玻璃棒管组合体的“实芯法”工艺来制造。

由于微通道板的通道孔径很小，一般在12μm以下，为此，玻璃棒管必须多次拉伸。每次拉出的细小单纤维的外径一般在0.3-0.5mm以下，然后将成千上万根外径0.3-0.5mm的细玻璃纤维放入排丝模中，精密排列成正六角形的玻璃纤维棒，再经过第二次拉伸，成为正六角形的复式纤维；然后将复式纤维截成一定的长度，排入特殊的压屏模中，在高温高压下压成正六角形的坯体，再经过切片、研磨、抛光、酸溶去芯、还原、蒸镀电极等一系列工序制成微通道板。

要将细小的单纤维排列成为一个正六角形棒束，是极其精细困难的工作，例如，孔径5μm的微通道板，要用外径0.33mm长度500mm的上万根单丝排成正六角形纤维束，而且其中不能有缺丝、空位、错位、断丝等缺陷，没有设计合理的排丝模具和相应的操作方法，是难以完成的，这是能否制作小孔径微通道板的关键技术之一。

现有技术的排丝方法和模具参见图1～图3，该方法要求模具加工精度高、操作者技术十分熟练，但只能排列直径0.5mm以上的纤维，对直径0.5mm以下的纤维则很难排列。

从图1上可看出，排丝模具包括上模1’和下模2’，上模1’和下模2’上开有定位和紧固用的螺孔4’，螺孔4’内安装有螺钉。上模1’和下模2’组成一个正六棱柱空腔3’作为工作区域，玻璃纤维5’就排入其中，如图2和图3。这种模具的特点是结构简单，制作容易，但存在严重的不足：上半部分的纤维只能通过断面插进去，这给实际操作带来很大的困难，细而长的玻璃纤维5’已经不能在这种模具中有效的排列，不能适应高性能微通道板的生产要求。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述缺点，而提供一种结构设计合理、排丝效果好的微通道板制造用排丝模具。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种微通道板制造用排丝模具，其特征在于：包括顶模、左模、右模和底模；左模和右模对称插装在底模上，顶模插装在左模和右模上；顶模、左模、右模和底模围成一个正六棱柱空腔。

本实用新型在所述的底模上开有梯形的左底模导槽和梯形的右底模导槽；在所述的左模上固定有梯形的左模导块，左模导块插装在左底模导槽内；在所述的右模上固定有梯形的右模导块，右模导块插装在右底模导槽内。

本实用新型在所述的左模上开有梯形的左模导槽，在所述的右模上开有梯形的右模导槽；在所述的顶模上固定有梯形的左顶模导块和梯形的右顶模导块，左顶模导块插装在左模导槽内，右顶模导块插装在右模导槽内。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果：1、结构设计合理；2、排出来的纤维束质量有保证，可以拉出高质量的复式纤维，制成高分辨力的微通道板。3、排丝操作简单，排丝过程可控。

附图说明

图1为现有技术微通道板制造用排丝模具的横截面结构示意图。

图2为现有技术微通道板制造用排丝模具的排丝示意图。

图3为图2的纵截面结构示意图。

图4为本实用新型实施例的横截面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例：

参见图4，本实用新型实施例包括顶模1、左模2、右模3和底模4。底模4上开有梯形的左底模导槽41和梯形的右底模导槽42，左底模导槽41和右底模导槽42对称设置。左模2在底部固定有梯形的左模导块21，在顶部开有梯形的左模导槽22，左模导块21和左模2为一个整体，左模导块21插装在左底模导槽41内。右模3在底部固定有梯形的右模导块31，在顶部开有梯形的右模导槽32，右模导块31和右模3为一个整体，右模导块31插装在右底模导槽42内。顶模1上固定有梯形的左顶模导块11和梯形的右顶模导块12，左顶模导块11和右顶模导块12和顶模1是一个整体，左顶模导块11插装在左模导槽22内，右顶模导块12插装在右模导槽32内。

顶模1、左模2、右模3和底模4围成一个正六棱柱形的空腔5作为工作区域。左模2和右模3以空腔5的中线为对称线成左右对称。空腔5其中3个内壁位于底模4上，剩下3个内壁一个位于顶模1上，一个位于左模2上，一个位于右模3上。