[实用新型]一种管道连接件

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种管件配件，具体指的是一种管道连接嵌件。

背景技术

管道之间连接时常用各种连接器件，尤其常见的是内螺纹弯头等，如附图1所示为内嵌管道连接件的内螺纹弯头外形示意图，其内均嵌设有金属管道连接件，金属管道连接件外部通过注塑与弯头结合呈一体结构，金属管道连接件内有螺纹，可直接连接管道。内嵌设金属管道连接件的优点是金属件抗压、防漏、防脱等。

如图2所示为现有技术管道连接件的主剖面示意图，现有技术中，常采用工艺卡槽（环形卡槽）内倾斜一定度数的凹槽，注塑时由于金属与注塑容易产生气泡而使金属与注塑两者之间的牢度不够，也容易造成缝隙间漏水现象和外观缩影现象。

此外，在水压可能较大情况下，由于结构原因，在水流压力作用下管道或管道连接件容易开裂，造成漏水情况等等。

发明内容

本实用新型的目的是根据上述现有技术的不足之处，提供一种管道连接件，通过改进环形卡槽的形状，同时增加环状凸台等，可有效提高金属管道连接件与外部注塑材料的结合紧密度，避免气泡产生，并提升管道连接件的抗压防漏效果等。

本实用新型的目的实现由以下技术方案完成：

一种管道连接件，包括管道，管道外壁设有环形卡槽，所述环形卡槽侧壁呈半圆形内凹状。

上述管道的顶端设置有对称的两个扇形卡槽；

上述管道的底端外缘上设置有环状凸台，所述环状凸台上设有凹槽；

上述管道内壁均设有内螺纹。

本实用新型的优点是，大大提高了管道连接件与外部注塑材料的紧密结合度与牢靠度，提高了生产效率，使管道连接件质量提升，不易断裂，更抗压、防漏、防脱等。

附图说明

图1为内嵌管道连接件的内螺纹弯头外形示意图；

图2为现有技术管道连接件主剖视图；

图3为本实用新型管道连接件主剖视图；

图4为现有技术管道连接件顶视图；

图5为本实用新型管道连接件顶视图。

具体实施方式

以下结合附图通过实施例对本实用新型特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：

附图1-5中标号1-8代表的是环形卡槽1、内螺纹2、管道3、管道外壁4、环状凸台5、扇形卡槽6、注塑材料7、内螺纹弯头8。

附图1所示为内嵌管道连接件的内螺纹弯头外形示意图，内螺纹弯头8内嵌设有金属管道连接件，金属管道连接件外部通过注塑与弯头结合呈一体结构，金属管道连接件内有内螺纹2。附图2为现有技术管道连接件主剖视图。本实施例即为嵌设在内螺纹弯头中的管道连接件，由图1-2可见，本实用新型管道连接件主要由管道3、内螺纹2、管道外壁4以及扇形卡槽6构成，管道外壁4设有环形卡槽1，注塑成型时，以金属管道连接件为模芯注塑成型，形成如图1所示的内螺纹弯头。

如图2所示，现有技术中常采用工艺卡槽（环形卡槽1）内倾斜一定度数的凹槽，比如环形卡槽1侧壁呈51度倾斜形成的凹槽，这样基本能满足一般情况下抗压防漏要求，但注塑时由于金属与注塑材料7容易产生气泡而使金属与注塑两者之间的牢度还是不够，也容易造成水压较高时缝隙间漏水现象和外观缩影现象。附图3为本实用新型管道连接件主剖视图，本实施例中改进了卡槽内倾斜一定度数的凹槽，使环形卡槽1侧壁呈如图3所示的半圆形内凹状。经过反复试验，在改变环形卡槽1侧壁呈半圆形内凹状后，在后期注塑时注塑流量将提高20%以上，提高了生产率。也修正了原来注塑时金属与注塑材料7接触容易产生气泡的弊端，使金属管道连接件与注塑材料7结合更为紧密，从而提高了金属与注塑两者之间的牢度。

同时，本实施例在管道的底端外缘上设置了环状凸台5，环状凸台5与管道连接件呈一体结构，即增加了如图3中所示管道连接件右边底端外缘上外壁金属部分的高度，使管道连接件在水流高压冲击下不易开裂，提高管的质量（金属比注塑的结实耐用）；高出部分即环状凸台5上也设置了圆弧状凹槽，即图3中环状凸台5左侧的半圆状凹槽，同样可避免注塑时金属与注塑接触会产生气泡的弊端，提升金属与注塑材料7之间的紧密结合度，提高了金属与注塑两者之间的牢度。

图4为现有技术管道连接件顶视图；由图4可见，现有技术管道连接件的顶端一般加设有3个或多个扇形卡槽6，以加大金属管道连接件与注塑材料7的结合面积与受力支撑，但图4中扇形卡槽6的支撑的金属宽度与厚度小，在水流压力作用下容易断裂，扇形卡槽6内可注塑的空间较小，使其金属与注塑的衔接性能差。