[实用新型]一种锻造操作机用工件支撑装置

说明书

技术领域

本实用新型属于锻造设备技术领域，特别涉及一种锻造操作机用工件支撑装置。

背景技术

目前，锻造操作机用工件支撑装置(以下简称操作机)用于夹持高温工件，在自由锻造压机(以下简称压机)上进行锻造，操作机夹持工件作轴向螺旋进给的同时还随压机锻造节拍作上下浮动。通常情况下，操作机只在自由锻造压机的一侧配置。

操作机的性能主要由以下两个指标衡量：一是额定夹持力矩，这一能力限定夹持工件的重量和工件的最终长度；二是额定提升能力，这一能力限定夹持工件的重量。在锻造过程中，随着工件不断被拨长，需要操作机提供的夹持力矩会随之增大。因此，即便工件重量不超过操作机额定提升能力，但工件倾覆力矩可能超出操作机的额定夹持力矩。这样会影响操作机和压机性能的充分发挥，造成资源浪费。

传统的解决方案为：配置夹持力更大的操作机或者在压机两侧各配置一台操作机。上述两种方案存在如下缺陷：设备投资大，成本过高，产品的交货周期较长，难以满生产需要。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种投资少、成本低、工作效率高的锻造操作机用工件支撑装置。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：一种锻造操作机用工件支撑装置，包括托辊和支架，托辊两端的转轴活动设置在支架上。

所述托辊为两端粗、中间细的柱状。

所述支架包括两侧的四根导柱和套设在每侧导柱上的横梁，横梁中部设有凹槽，托辊的转轴设在横梁的凹槽内。

所述导柱上位于横梁下方设有碟簧组。

所述横梁的凹槽内设有调整垫，调整垫位于转轴下方。

所述导柱外侧设有箱体，导柱设在箱体的底座上。

所述箱体上设有档杆。

与现有技术相比，本实用新型的优点是：

1、托辊活动设置在支架上，承托工件的托辊可始终对工件提供一个向上的托举力，从而减小操作机的负荷，扩大操作机可夹持工件的重量和长度范围；同时，托辊的转动为工件的螺旋进给提供导向，使工件进给更加稳定，便于操作，提高工作效率，缩短产品生产周期。

2、托辊的转轴设在横梁的凹槽内，使托辊不易脱离横梁，定位可靠，安全系数高。

3、碟簧组位于横梁下方，用于补偿锻造时工件在重直方向的浮动，可通过调整碟簧组刚度及缓冲行程，即调整叠簧组的叠簧片数和组合方式，来改变操作机可夹持的工件尺寸、重量范围，适应性较强。

4、转轴下方设有调整垫，可根据需要确定调整垫高度，使工件高度与操作机和压机相匹配，以提高工作效率。

5、箱体上设有挡杆，用于限制工件位移，起到安全限位作用，提高工作安全系数。

6、本实用新型结构简单、便于操作、性能可靠、投资少、制作周期短，在满足锻造需求的同时扩大操作机的夹持能力，从而充分发挥操作机的性能潜力。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中支撑装置的主视图；

图3为图2的俯视图；

图4为图2的左视图。

具体实施方式

如图2、图3、图4所示的锻造操作机用工件支撑装置，其包括箱体1、托辊2、横梁4和导柱6，四根导柱6分别竖直设置在箱体1两侧的底座9上，在导柱6底部套设有碟簧组7，导柱6中部套设有横梁4，在导柱6的上部通过紧定件10将横梁4固定。托辊2为两端粗、中间细的柱状，即呈“V”型，位于托辊2两端的转轴3活动设置在横梁4中部的凹槽11内。为了使工件高度与操作机和压机相匹配，在凹槽11内的转轴3下方设有调整垫5。在箱体1外侧设有四根档杆8，可有效限制工件12发生位移，起到安全限位作用。

如图1所示为本实用新型与操作机13配合使用的结构示意图，操作机13与工件12相连，工件12位于本实用新型的托辊2上。在锻造过程中，工件12可在托辊2的转动下螺旋进给、碟簧组7作用下上下浮动。

在本实施方式中，叠簧组7选用GB/T1972-1992“C”系列碟簧，预压缩量至约50％变形，此时的托举力约为最大托举力的80％；在继续压缩至100％变形过程中，实际托举力仅在最大托举力的80％-100％间变化。这样就能利用碟簧变形与受力的非线性关系减小托举力的变化范围，碟簧组继续变形时托举力增加速度变慢，有效避免工件受力过大而发生变形。