[实用新型]活塞自动加工装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械加工设备领域，特别是一种活塞自动加工装置。

背景技术

目前活塞主要是通过机床加工完成，加工件胚体通常是通过人工送料放入卡盘内，再通过车刀装置加工而成，这样的加工方式工作效率较低，人力资源成本较高，因而全自动化的流水线生产方式是活塞自动加工发展方向。而现有自动化加工系统中送料卸料过程较为复杂，其主要通过夹取装置夹住加工件胚体，并通过定位在进料时放入卡盘内，卸料时从卡盘内取出，这种方式夹紧力控制较为复杂，过大容易夹伤加工件胚体，过小又难以获得良好的夹紧效果，而且移动时定位容易出现偏差，影响产品质量，另外这种自动送料系统的控制过程较为复杂，维护困难，而且夹取装置按取料、送料、退回的周期返复循环，工作效率不高，容易成为流水线生产的瓶颈。

发明内容

本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足而提供的一种自动送料、自动卸料、工作效率高、可自动流水线生产的活塞自动加工装置。

为了达到上述目的，本实用新型所设计的活塞自动加工装置，它包括夹紧装置、送料装置和车刀装置，夹紧装置包括液压油缸和卡盘，卡盘上安装有相互配合的卡爪和定位球座，车刀装置设置在卡盘轴向，其特征是所述卡盘为中空卡盘，所述液压油缸的油缸活塞杆为中空结构，并贯穿液压油缸，该油缸活塞杆一端连接有中空拉杆，该中空拉杆的另一端与卡爪传动连接，定位球座内设有贯穿表面的吹气管道，油缸活塞杆的中空通过中空拉杆、中空卡盘与吹气管道相通形成一条卸料气路；所述送料装置包括机架、输送槽和料仓，料仓设置在机架上，其顶部与输送槽连通，料仓通过升降结构设置在机架上，料仓底部为底仓，底仓上设有顶料气缸，该顶料气缸活塞杆的轴向对应位置上设有压料口，压料口与所述定位球座相对应，顶料气缸的上方设有阻料气缸。加工件胚体可通过输送槽进入料仓内，料仓垂直设置，胚体在料仓内竖直紧接排列，阻料气缸的活塞杆用于阻料，通过活塞杆的伸缩运动使胚体逐个落入底仓内。料仓可在机架上作上下运动。在自动生产时，料仓自动下落，使压料口位置与卡盘相对应，阻料气缸的活塞杆动作使一个胚体落入底仓内，顶料气缸的活塞杆动作将胚体压入定位球座内，料仓随后上升完成送料动作。底仓可设置成一个胚体的大小，一方面容易精确定位，另一方面，也防止有多个胚体一同进入底仓的情况。加工完成后，料仓自动下落，使压料口位置与卡盘相对应，液压油缸动作使卡爪松开，压缩空气可通过卸料气路将加工件胚体吹离，使完成的加工件可通过自动吹气重新返回底仓内，即可从底仓内收集成品。压缩空气的通断控制非常方便，而且可根据实际需要选择压缩空气的压力大小。其中中空拉杆与卡爪传动连接是将中空拉杆的伸缩运动转化为卡爪的夹紧、松开动作，该技术在机械加工、机床领域为常规技术，如液压卡盘中便采用此技术，在此不加累述。

为了在加工完成时更好地接通压缩空气，优选的方案是所述油缸活塞杆的另一端轴向设有气缸，气缸活塞杆为中空结构，该气缸活塞杆的一端与所述油缸活塞杆相对应，另一端连接气源。卸料时，气缸活塞杆可动作与油缸活塞杆相接，从而使得气源通过气缸活塞杆的中空管道与上述卸料气路相连通，为卸料供气。从而可通过控制气缸动作有效地通断压缩空气，另一方面，可在平时加工时，使压空气源与油缸活塞杆脱开，防止其受油缸活塞杆动作影响。

所述的气缸活塞杆可以由前段活塞杆和后段活塞杆组成，前段活塞杆与气缸活塞相连并伸入气缸活塞内，所述后段活塞杆一端套设连接在前段活塞杆内并与之密封，另一端位于气缸外，不仅能实现良好的导通输送效果，而且拆装更为方便，为了防止活塞杆异常转动，保护气缸，又能更好地进气，所述气缸上可以设有防转螺钉，所述气缸活塞杆上固定连接有导气套，导气套与所述防转螺钉定位连接，导气套上设有进气口，该进气口与气缸活塞杆内空间连通。导气套可保证活塞杆运动时与压空气源的密闭性，保证进气压力，另一方面，通过与防转螺钉的定位连接可防止活塞杆转动。

为了在加工时更好地定位夹紧，在卸料时又能轻松脱开胚体，所述定位球座前端可以为定位头，定位头根部设置在台阶结构上，所述吹气管道的吹气出口位于该台阶面上，所述定位球座内设有气腔，该气腔与所述吹气管道相连通，也与所述中空拉杆相通。可从台阶面处出气将加工件胚体吹离，以完成卸料。为了使在卸料时更平稳，所述的吹气出口优选呈等间距分布，从而使加工件受力更为均匀。所述吹气管道在定位球座内可以是水平设置或成倾斜角度设置。

所述的升降结构可由齿轮与齿条组成，齿轮设置在机架上并与升降电机传动连接，齿条与所述齿轮啮合，并与料仓连接固定。齿轮与齿条的输送力大，而且升降电机转动控制方便，维修简单。升降结构还可由蜗轮与蜗杠结构组成，或者由气缸提供升降动力。