[实用新型]同步互反馈双油缸立式拉床

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种拉床，特别是涉及一种同步互反馈双油缸立式拉床。

背景技术

目前的上拉式拉床都是采用单油缸连接主溜板，并带动主溜板运动，进行拉削工作。由于油缸的轴线与工作的轴线呈前后位置，这样就会使主溜板产生一个颠覆力矩，从而造成工件的水平度受到影响，使得拉削出来的工件会有偏差。目前有一种双油缸立式拉床，采用的是双油缸连接主溜板，这样油缸与工件就在同一直线上，不会产生颠覆力矩，可以提高工件在拉削精度。目前的两主油缸的运动控制是采用液压泵通过两个三位四通电液换向阀，分别接入两个主油缸的无杆腔，主油缸的有杆腔则接差动回路后接入三位四通电液换向阀。由于采用双油缸带动主溜板动作，所以必须保证两油缸的动作同步，否则主溜板会产生倾斜，从而损坏机床。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种两油缸的动作一致的同步互反馈双油缸立式拉床。

为了解决上述技术问题，本实用新型的同步互反馈双油缸立式拉床，包括液压泵、第一主油缸、第二主油缸、第一三位四通电液换向阀和第二三位四通电液换向阀，在所述的液压泵与所述的第一三位四通电液换向阀之间的油路上串联有第一比例放大器，在所述的液压泵与所述的第二三位四通电液换向阀之间的油路上串联有第二比例放大器，在所述的第一主油缸上设有第一位移传感器，在所述的第二主油缸上设有第二位移传感器，计算机数字控制系统的控制信号输入端与所述的第一位移传感器、第二位移传感器电连接，所述的计算机数字控制系统的控制信号输出端分别与所述的第一三位四通电液换向阀、第二三位四通电液换向阀、第一比例放大器和第二比例放大器上的控制线圈电连接。

采用上述技术方案的同步互反馈双油缸立式拉床，用双油缸带动主溜板运动，通过位移传感器检测两主油缸的实时位置数据并将数据传送至计算机数字控制系统(简称：CNC控制系统)，由CNC系统对两个数据进行大小比对，若两数值大小不同，则CNC系统产生控制信号，控制两个比例放大器和两个三位四通电液换向阀，调整两路油路的液压油流量，从而使两油缸的运动达到同步。

综上所述，本实用新型是一种两油缸的动作一致且结构简单、性能可靠的同步互反馈双油缸立式拉床。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

参见图1，液压泵9通过第一比例放大器10、第一三位四通电液换向阀11与第一主油缸1的无杆腔连通，第一主油缸1的有杆腔通过第一差动回路12接入第一三位四通电液换向阀11，液压泵9通过第二比例放大器8、第二三位四通电液换向阀7与第二主油缸3的无杆腔连通，第二主油缸3的有杆腔通过第二差动回路5接入第二三位四通电液换向阀7，在第一主油缸1上设有第一位移传感器2，在第二主油缸3上设有第二位移传感器4，计算机数字控制系统6的控制信号输入端与第一位移传感器2、第二位移传感器4电连接，计算机数字控制系统6的控制信号输出端分别与第一三位四通电液换向阀11、第二三位四通电液换向阀7、第一比例放大器10和第二比例放大器8上的控制线圈电连接。

参见图1，液压油通过液压泵9分两路分别进入第一比例放大器10和第二比例放大器8，再通过第一三位四通电液换向阀11和第二三位四通电液换向阀7分别接入第一主油缸1和第二主油缸3的无杆腔。第一主油缸1和第二主油缸3的有杆腔则分别接第一差动回路12和第二差动回路5后接入第一三位四通电液换向阀11和第二三位四通电液换向阀7。当计算机数字控制系统6(CNC控制系统)发出工作的指令后，第一三位四通电液换向阀11的控制线圈Y4和第二三位四通电液换向阀7的控制线圈Y6得电接通，液压油则分别进入第一主油缸1和第二主油缸3的有杆腔，由于第一差动回路12的控制线圈Y 1和第二差动回路5的控制线圈Y2未得电，所以未形成差动回路。同时第一主油缸1的第一位移传感器2和第二主油缸3的第二位移传感器4将检测到的位置数据传入计算机数字控制系统6中，计算机数字控制系统6对收到的两个数据进行对比，然后控制第一比例放大器10和第二比例放大器8，调节液压油的流量，使得第一主油缸1和第二主油缸3的运动同步。当检测到第一主油缸1和第二主油缸3快到位时，再通过控制第一比例放大器10和第二比例放大器8，减小流量，使第一主油缸1和第二主油缸3减速到位。当计算机数字控制系统6发出反回的工作指令后，第一三位四通电液换向阀11的控制线圈Y3和第二三位四通电液换向阀7的控制线圈Y5得电接通，液压油则分别进入第一主油缸1和第二主油缸3的有杆腔，同时第一差动回路12的控制线圈Y1和第二差动回路5的控制线圈Y2得电，形成差动回路，使返回速度加快。与工作同样，返回时也通过检测油缸位置，再控制第一比例放大器10和第二比例放大器8，使第一主油缸1和第二主油缸3同步运动，并且在快到位时减速到位。