[实用新型]一种膜回收汽油脱硫醇尾气装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种炼油厂催化工段的排放控制与回收装置，特别是一种膜回收汽油脱硫醇尾气装置。

背景技术

炼油厂催化裂化装置产出的汽油需经过脱硫醇后，才能作为成品油出厂；催化裂化装置汽油脱硫醇采用微量碱脱硫醇工艺，即催化裂化汽油与0.45-0.5Mpa的压缩空气一起进入固定床反应器，在碱性介质(NaOH)和催化剂的作用下，空气中的氧将硫醇氧化为二硫化物，然后进入汽油沉降罐，汽油与尾气在此分离，尾气经过沉降罐分离柱顶部捕雾器去雾粒后，送硫磺焚烧炉(或CO锅炉)燃烧或高点放空，汽油经砂滤塔过滤后作为成品油出厂。送硫磺焚烧炉(或CO锅炉)燃烧或高点放空的脱硫醇尾气中含有饱和的烃类组分(如乙烯、丙烯、轻烃、氯乙烯等)，如果能将此部分烃类组分有效回收并加以利用，将具有显著的经济效益。

现有一种轻质烃类氧化脱硫醇尾气的膜回收装置，但它只能接受压力为0.2-0.3Mpa的烃类氧化脱硫醇尾气，而且需要真空泵，以提供膜的渗透推动力。

发明内容

本实用新型的目的是提供了一种用于炼油厂催化裂化工序的膜回收汽油脱硫醇尾气装置，输入的汽油脱硫醇尾气压力较低，可为0-0.3Mpa。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种膜回收汽油脱硫醇尾气装置，包括脱硫醇尾气输送管、分离器、膜单元、和压缩机，所述汽油脱硫醇尾气输送管及富集油气输出管通过三通共同与压缩机入口连接，压缩机出口与分离器入口经管道连接；分离器的汽油出口与汽油泵入口经管道连接，汽油泵出口与输油管连接，分离器的油气出口与膜单元入口经管道连接；膜单元富集油气出口经富集油气输出管与三通连接，膜单元的尾气出口与排放管连接。

膜回收汽油脱硫醇尾气的基本原理是利用了特殊的高分子膜对烃类的优先透过性的特点，让烃类(如乙烯、丙烯、轻烃、氯乙烯等)/惰性气体(如氮气、甲烷、空气、氢气、氩气等)的混合气在一定的压差推动下，经选择性透过膜，使混合气中的烃类优先透过膜得以富集回收，而空气等则被选择性的截留，从而达到分离的目的。

本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型能有效回收利用原先送硫磺焚烧炉(或CO锅炉)燃烧或高点放空的汽油脱硫醇尾气中含有包括乙烯、丙烯、轻烃、氯乙烯等饱和烃类组分，其油气的回收率达到95％以上，尾气排放总烃类浓度＜25g/m²；从而提高回收率，变废为宝，降低了生产成本，并减少废气排放，有利于环境保护。

2.炼油厂催化工序排出的尾气压力较低，一般为0-0.3Mpa，经汽油脱硫醇尾气输送管可直接输入压缩机加压至0.4-0.8Mpa，再进入分离器。

3.压缩机的出口压力提高至0.4-0.8Mpa，进入分离器和膜单元，足以提供分离过程的推动力，故可省去真空泵，简化全套装置的结构和降低成本。

4.膜单元的富集油气经富集油气输出管和三通输入压缩机，再次分离和富集，以提高烃类回收率，降低尾气排放总烃类浓度。

附图说明

图1为本实用新型的设备组合及连接示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

实施例1如图1所示：一种膜回收汽油脱硫醇尾气装置，炼油厂催化裂化工序排出的尾气压力为0.06Mpa，含有乙烯、丙烯、轻烃、氯乙烯等饱和烃类组分，经汽油脱硫醇尾气输送管1及与压缩机3入口连接的三通2输入压缩机3；尾气先经过以汽油作为工作液的压缩机3增压至0.6MPa，增压的油气和汽油一起进入与压缩机3管道连接的分离器4的吸收塔，用汽油喷淋来吸收油气中的富烃组分，吸收塔下汇集的汽油经管道连接的汽油泵8和输油管7输出；吸收塔的排放气进入与其管道连接的膜单元5，在膜单元5内汽油烃类组分优先透过，在膜的渗透侧富集；膜单元5富集油气出口经富集油气输出管9与三通2连接，输入压缩机，再次分离和富集，以提高汽油脱硫醇回收率，降低尾气排放总烃类浓度；膜单元5分离后的尾气经排放管6以低于爆炸下限的安全浓度排放到现有的烟囱或其它系统。

由于压缩机的出口压力提高至0.6Mpa，进入分离器和膜单元，足以提供分离过程的推动力，故可省去真空泵，简化全套装置的结构和降低成本。

实施例2：一种膜回收汽油脱硫醇尾气装置，炼油厂催化裂化工序排出的尾气压力为0.12Mpa，含有乙烯、丙烯、轻烃、氯乙烯等饱和烃类组分，经汽油脱硫醇尾气输送管1及与压缩机3入口连接的三通2输入压缩机3；尾气先经过以汽油作为工作液的压缩机3增压至0.7MPa，增压的油气和汽油一起进入与压缩机3管道连接的分离器4的吸收塔；后续的程序与实施例1相同。

实施例3：一种膜回收汽油脱硫醇尾气装置，炼油厂催化裂化工序排出的尾气压力为0.20Mpa，含有乙烯、丙烯、轻烃、氯乙烯等饱和烃类组分，经汽油脱硫醇尾气输送管1及与压缩机3入口连接的三通2输入压缩机3；尾气先经过以汽油作为工作液的压缩机3增压至0.5MPa，增压的油气和汽油一起进入与压缩机3管道连接的分离器4的吸收塔；后续的程序与实施例1相同。