[实用新型]预留检测孔的电杆

说明书

技术领域

本实用新型涉及输变电设备领域，特别是一种预留检测孔的电杆。

背景技术

在我国，钢筋混凝土电杆主要应用于10～220千伏的架空送电线路工程中，根据电压等级和结构强度、挠度的要求，通常分为单杆或门型杆(双杆)线路结构型式，每根杆由1～3根杆段组成，每根杆段的壁厚一般为30mm～50mm，长度为6m～15m。杆段属于钢筋混凝土环形、空心、薄壁、细长结构，这种结构型式是杆段产生裂缝缺陷的先天因素。电杆在运行过程中，由于自然老化和长期受到永久载荷和可变载荷的作用(垂直重力载荷、覆冰载荷、顺线路导线不平衡张力、横向水平风力、地震、振动等)，会出现疲劳，这种疲劳最初表现为杆身发生浅表性细小裂缝。随着空气、雨水、潮湿气体逐渐向内部侵蚀，钢筋接触到空气、潮湿后开始锈蚀，其膨胀力会使裂缝宽度、长度逐渐增加，甚至造成钢筋外部的水泥脱落。上述裂缝就是电杆线路的缺陷，《架空输电线路运行检修规范》对此作出了明确规定，纵向裂缝不允许，横向裂缝小于0.2mm，检查方法为专用放大镜，不满足要求者应进行处理。

上述缺陷如果不及时发现和处理，随着电杆的老化，缺陷扩大，当电杆遇到突发强风、雷击、断线张力、严重覆冰等问题时就会产生断裂或电杆倾斜事故。典型的例子是2008年的“冰灾”，它导致了送电线路中很多电杆断裂、倾斜、倒塌事故，一是源于积雪、严重覆冰的超强外力作用，二是电杆基础埋深段的混凝土裂缝导致钢筋长时期锈蚀而使强度削弱所致。

根据统计电杆主要断裂部位在地下埋深300mm处上下部位，此处为电杆的“嵌固点”，在电杆运行中，承受的弯矩最大，加上塔头风向的变化，此处处于“疲劳应力”状态，是正反向应力最集中的位置。

目前对电杆地下基础埋深段的裂缝检测主要限于对电杆外表面的检查，方法是：制定专项开挖检查计划，采用专项开挖的方法，清除电杆周围的埋土，并用水洗方法将外表清洗干净进行检测，检测完毕再将埋土回填复原并夯实。然而，对电杆地下基础埋深段内表面那些肉眼看不见部位的裂缝缺陷检测还没有有效手段，无法对这些部位进行检测，导致电杆地下基础埋深部分安全检查不完整，留下安全隐患。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种预留检测孔的电杆，可以配合专用设备对电杆的内部进行检测。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种预留检测孔的电杆，在电杆上设有检测孔。

检测孔距电杆的基础端1.5～1.7米。

检测孔位于电杆上接地孔的另一侧。

检测孔内设有穿钉管。

本实用新型提供的一种预留检测孔的电杆，在遵循《架空输电线路杆塔结构设计技术规定》(DL/T 5154-2002)、《110KV~500KV架空电力线路工程施工质量及评定规程》(DL/T5156-2002)、《国家电网公司十八项电网重大反事故措施》(2005)的前提下，通过将电杆基础端的1.5～1.7米处接地孔位置的正对面开设预留检测孔，配套实施工业内窥镜检测方法(观察精度可达到0.01mm的裂缝宽度，并有放大功能)，通过杆段预留检测孔的改型和内窥镜的检测技术来解决电杆基础埋深杆段内表面裂缝(缺陷)检测的技术问题，确保电杆线路的安全运行，且检测方便，可在线安全检测。

本实用新型具有可以视频无损检测，操作快速方便；裂缝(缺陷)类型诊断和是否超标判断容易；不受野外恶劣环境影响；不影响电网正常的安全运行，可在正常运行状态下进行在线检测的的效果。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1是采用本实用新型整体结构示意图。

具体实施方式

如图1中，一种预留检测孔的电杆，在电杆5上设有检测孔1。

检测孔1距电杆5的基础端1.5～1.7米。

检测孔1位于电杆5上接地孔2的另一侧。

检测孔1内设有穿钉管3。

预留检测孔1是这样实现的：参照电杆预留孔或穿钉孔的设计技术规定，位置选在接地孔2对面，由于检测孔1只能开设在纵向的主钢筋4两相邻钢筋之间，受钢筋之间间距限制，孔径或宽度一般为32mm，而内窥镜探头直径一般在6～20mm，因此，内窥镜检测不会受到电杆检测孔1的影响和限制。