[实用新型]一种射频同轴电缆内导体表面清洗装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种射频同轴电缆内导体表面的清洗装置，尤其是对RF1/2电缆发泡生产过程中，铜包铝线内导体表面的清洗装置。

背景技术

射频同轴电缆由内导体、发泡绝缘层、外导体和外护套构成，在射频同轴电缆发泡生产过程中，作为内导体的铜包铝线(CCA)生产过程中需要经过几道拉拔，使得铜包铝线表面残留了部分拉丝油，虽然经过清洗，但表面仍然有残留，常用的拉丝油常温下为液态油状粘附在铜包铝线表面。在发泡生产过程中，铜包铝线先经过预拉伸，拉丝液润滑拉拔，再经过清洗预热，经挤塑机采用“皮-泡-皮”结构发泡生产。此过程中铜包铝线表面残留物如果清理不干净，经过与挤塑机内模的刮擦，连同铜粉、铜泥堆集到内模中，逐渐结成壳状，当堆集到一定程度时，会推挤铜包铝线使其偏离挤塑机内模的中心，从而影响发泡生产的同心度，造成产品性能指标不合格，此时必须停机，剪断铜包铝线，拆掉挤塑机的内模进行清洗，然后将内模重新装入挤塑机再开机生产。为解决上述存在的问题，须对铜包铝线进行清洗，目前常用的铜包铝线清洗方式为，有机溶剂清洗即将拉拔后的铜包铝线通过装有有机溶剂的容器，使其表面残留物溶解在有机溶剂中，达到表面清洗目的。另外一种方法是超声波水清洗。实际使用过程中，有机溶剂清洗效果较好，可该方法使用的有机溶剂具有刺激性气味，对环境人体都有害。使用超声波清洗时生产速度快清洗效果不好，且设备维修保养费用较高，使用过程中加热温度高，耗能大，使生产成本提高。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术不足而提供的一种清洗效果好、无污染且使用低成本的射频同轴电缆内导体表面的清洗装置。

本实用新型采用的技术方案为：包括一个壳体，分为上、下壳体两部分，沿壳体中轴线开有导线孔和刮线孔，导线孔和刮线孔直接相贯通，导线孔和刮线孔由上、下壳体均分为两，在壳体上方开有与导线孔后段相连通的吹气孔。

按上述方案，在刮线孔端口与导线孔的连接处设有倒角。

按上述方案，上、下壳体分别开设燕尾槽和燕尾导轨，通过燕尾槽和燕尾导轨使上、下壳体配置成一体。

按上述方案，刮线孔的孔径与内导体的直径相同并大于内导体直径0.03～0.06毫米，使用过程中保持刮线孔与绝缘挤塑内模孔同心。

按上述方案，导线孔为圆锥孔，圆锥孔小端与刮线孔连通，圆锥孔的单边斜度为5°±1°，圆锥孔大端作为电缆内导体引入口。

按上述方案，所述的吹气孔与壳体中轴线相垂直，在吹气孔端口安设有压缩空气接口。

按上述方案，壳体横截面形状为正六边形，在壳体的前部设有限位块。

本实用新型的有益效果在于：

1、通过刮削和吹气的双重作用，能够有效清除铜包铝线内导体表面残留物，且清洗效果好，使用成本低；2、本实用新型结构简单，设置合理，采用上下壳体结构可在不剪断线缆的情况下打开壳体进行清理，方便了生产过程的实际操作和使用；3、通过本装置，能够有效刮去内导体表面残留的油污，而避免使用化学溶剂清洗对周围环境造成污染；4、通过该装置，能够使内导线沿内模的中心线进入挤塑机内模，避免内导线偏离中心线，保证了线缆生产的同心度和产品质量。

附图说明

图1为本实用新型一个实施例的立体结构图。

图2为本实用新型一个实施例的正剖视图。

图3为图2的侧视图。

具体实施方式

以下结合附图进一步说明本实用新型的实施例。

包括一个壳体，分为上、下壳体2、3两部分，上、下壳体沿中轴线分别开设燕尾槽和燕尾导轨，通过燕尾槽和燕尾导轨使上、下壳体配置相联成一体，并可以滑动拆分，沿壳体中轴线开设有导线孔5和刮线孔4，导线孔和刮线孔直接相贯通，其中刮线孔的孔径大于内导体直径0.05毫米，导线孔为圆锥孔，圆锥孔小端与刮线孔连通，大端作为电缆内导体引入口，在刮线孔端口与导线孔的衔接处设有倒角7，导线孔和刮线孔由上、下壳体均分为两，即分为上半孔和下半孔，在壳体上方开有与导线孔小端相连通的吹气孔6，吹气孔与壳体中轴线相垂直，在吹气孔端口安设有压缩空气接口1。此外，壳体横截面形状为正六边形，在壳体的前部设有限位块和限位槽，用于安装时的定位。

本实用新型的使用过程为：拉拔后的内导线从导线孔进入，经由刮线孔后离开。上下壳体结构可便于穿线及清洗，采用燕尾导轨结构，可以自由滑动拆分，合并后外型结构与挤塑机内模的结构相同，固定在与挤塑机内模同心的位置上，以保证内导线从内模的中心进入挤塑机，导线孔中积留的残留物通过吹气孔的压缩空气将其吹离入口，保证生产过程中内导线在内模的中心位置平稳运行，使得电缆发泡生产过程中同心度稳定。