[实用新型]钢轨开坯轧机轧辊的孔型

说明书

技术领域

本实用新型涉及钢轨轧制，具体地说，本实用新型涉及一种钢轨开坯轧机轧辊的孔型。

背景技术

通常，万能生产线有七架轧机，包括两架开坯轧机(BD1、BD2)、三架万能轧机(U1、U2、UF)、两架轧边机(E1、E2)，这七架轧机采用纵向布置。

钢轨在万能生产线采用万能法轧制。在两架开坯轧机中，第一架开坯轧机BD1配置有4个孔型：两个箱形孔、1个梯形、1个帽形孔，共轧制5道次或7道次；第二架开坯轧机BD2配置有3种轨形孔，见附图1，各轧制1道次，共轧制3道次。轧机BD2采用直轧孔型系统，轧辊孔型为：轨头侧壁和轨底侧壁的斜度均为2-4％。根据钢轨生产经验，在单次轧制几千吨钢轨之后，轧辊孔型的轨头、轨底侧壁的磨损量在2mm左右，因此，轧辊必须下线车削以确保轧制精度，一般来说，单次必须车削100mm(即，车削轧辊使其直径减小100mm)才能完全恢复孔型设计尺寸，而一套轧辊最大允许车削量为150mm，所以一套轧辊仅使用两次就会被报废。这样，吨钢生产成本仅轧机BD2的轧辊消耗一项就高达100元。

为了提高轧辊的使用次数以降低生产成本，对轧辊进行车削时，允许轧辊孔型被定量地展宽。通常，在轧辊被车削时孔型的展宽方式是，对轨头、轨底两部分进行展宽，而轨腰不展宽，见附图2，但是这种展宽方式的缺点在于，每次轧辊被车削后，形成的孔型的轨头、轨底两部分金属量发生变化，致使万能区域各机架出钢弯曲，引起轧疤、撞坏装置等产品缺陷及设备事故，影响生产顺行。

实用新型内容

本实用新型意图解决能够大幅度降低第二架开坯轧机BD2的轧辊消耗，又可保证万能区域各机架出钢平直的技术问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种钢轨开坯轧机的孔型设计，该钢轨开坯轧机的轧辊孔型为：该钢轨开坯轧机轧辊的孔型的轨腰采用变宽度设计，即根据每次孔型磨损情况设计轨腰宽度。

根据本实用新型，该钢轨开坯轧机的轧辊的孔型的轨头外侧壁斜度大于轨头内侧壁斜度。

根据本实用新型，轨头侧壁采用双斜度设计，即轨头外侧壁斜度与轨头内侧壁斜度不等。根据本实用新型的优选方案是，轨头外侧壁斜度为20-30％，轨头内侧壁斜度为2-4％。

为了更好地解决上述技术问题，根据本实用新型，车削后的轧辊孔型的轨高等于车削前的轧辊孔型的轨高与轨腰展宽量之和。

轨腰展宽量为2mm。

轨腰展宽量分为靠近轨底侧的轨腰展宽量和靠近轨头侧的轨腰展宽量，并且靠近轨底侧的轨腰展宽量大于靠近轨头侧的轨腰展宽量。

靠近轨底侧的轨腰展宽量为1.2mm，靠近轨头侧的轨腰展宽量为0.8mm。

根据本实用新型的钢轨开坯轧机的优点在于：采用本实用新型可大幅度降低BD2轧辊消耗，并且可保证送至万能区域的轧件轨头、轨底金属量恒定，有利于万能区域各机架出钢平直控制。

附图说明

图1显示了钢轨开坯轧机的轧辊孔型配置；

图2显示了根据传统工艺，钢轨开坯轧机的轧辊孔型被进行轨头、轨底展宽的示意图；

图3显示了根据本实用新型的钢轨开坯轧机的轧辊孔型被进行轨腰展宽的示意图；

图4显示了根据本实用新型的钢轨开坯轧机的轧辊孔型轨头处斜度设计；

图5显示了根据本实用新型的钢轨开坯轧机的轧辊孔型被进行轨腰展宽之前的状态；

图6显示了根据本实用新型的钢轨开坯轧机的轧辊孔型被进行轨腰展宽之后的状态。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行进一步的说明。

在型材轧制的万能生产线上，第一架开坯轧机BD1和第二架开坯轧机BD2依次布置，对进入生产线的钢材进行粗轧。

如图1所示，开坯轧机BD2配置有3种轨形孔，即，轨形切深孔1、轨形延伸孔2和先导孔3。钢轨先后通过轨形切深孔、轨形延伸孔和先导孔被一步一步地轧制。

当一次轧制，例如，几千吨钢，之后，开坯轧机BD2的轧辊孔型磨损。此时，开坯轧机BD2必须下线进行车削以恢复其轧辊孔型。根据本实用新型，采用只展宽轨腰，而不展宽轨头和轨底两部分的方式对开坯轧机BD2的轧辊进行车削，如图3所示。图3中的实线表示轧辊孔型被进行轨腰展宽之前的状态，图3中的虚线表示轧辊孔型被进行轨腰展宽之后的状态，如图3中的虚线所示，当对轨腰进行展宽之后，轨头和轨底也由于轨腰的展宽而向两方延伸。这种展宽方式既可大幅度降低轧辊消耗，又可保证万能区域各机架出钢平直。