[实用新型]一种全自动车床

说明书

技术领域

本实用新型属于金属切削机床领域，尤其与一种全自动车床有关。

背景技术

目前用于轴承套圈加工的车床大都还使用小台车，上料、下料和切削进给采用手动完成，加工效率低，人工成本高，套圈加工精度不稳定。为解决小台车的缺陷，已经研制了一些自动车床，但是这些自动车床价格昂贵。

实用新型内容

本实用新型的目的就是提供一种结构紧凑、价格低廉、能实现自动加工的全自动车床。为此，本实用新型采用以下技术方案：

一种全自动车床，包括床身、主轴箱、主轴、进给机构、动力电机、电控箱、自动夹紧驱动机构和自动上下料机构，床身主要由钢管焊接成，主轴箱安装于床身上，主轴箱箱体上设置有轴线横向的前、后两个主轴孔，主轴通过分设于前、后主轴孔中的两个轴承支撑穿装于主轴孔中；动力电机安装于床身内部，动力电机与主轴通过皮带、皮带轮传动连接；自动上下料机构的支架安装于主轴箱顶部；进给机构包括PLC、步进电机驱动器、步进电机、丝杠副、导轨和进给滑板，导轨安装于床身上，步进电机与步进电机驱动器连接，步进电机转轴与丝杠副的丝杠连接，进给滑板安装于导轨，丝杠副的滑块和进给滑板固定连接；所述的自动夹紧驱动机构安装于主轴后端，自动夹紧机构的拉杆穿装于主轴的中空内腔中；其特征是：所述的床身内部设置有灌装有混凝土的盒，所述的电控箱安装于所述的床身内顶部，所述的前、后两个轴承为角接触轴承，轴承外圈由设置于所述的前、后两个主轴孔内侧的限位靠肩轴向限位；所述的进给机构还包括脉冲发生器和两个行程开关，脉冲发生器通过电线分别与PLC和步进电机驱动器连接，两个行程开关分别设置于导轨两端。

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本实用新型还包括以下附加技术特征：

所述的自动夹紧驱动机构包括滑套、连接套、气缸、摇臂和支架，连接套固定套装于所述的拉杆，滑套外套于所述的拉杆并且其后端与连接套固定连接，滑套上设置有贯通于内外壁的纵向长槽；长槽中设置有顶杆，该顶杆呈鞍形，顶杆前端面为顶撑面，顶杆前、后两端设置有凸起，前凸起与长槽通过销轴活动连接；滑套外间隙套装有轴承，轴承内圈可以在滑套外壁滑动；所述的支架和气缸缸体固定安装于主轴箱，所述的摇臂一端与支架通过销轴活动连接，另一端与所述的气缸活塞通过销轴活动连接，摇臂中部设置有圆孔，圆孔中设置有可以在圆孔中旋转的卡块，卡块底面设置有卡槽，所述的轴承外圈嵌卡于卡槽中，使摇臂绕与支架连接的销轴摇转时可以带动轴承在滑套外壁滑动。

使用本实用新型可以达到以下有益效果：采用钢管焊接灌装混凝土的床身结构、行程开关控制进给定位精度的进给机构和气缸驱动的自动夹紧驱动机构，并配以自动上下料机构，使车床结构紧凑、制造费用低并实现了全自动车削加工。

附图说明

图1是本实用新型的立体图。

图2是本实用新型主视方向的剖面图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细描述。

如图1、图2所示，本实用新型包括床身1、主轴箱3、主轴、进给机构5、动力电机7、电控箱6、自动上下料机构4和自动夹紧驱动机构2，床身1主要由钢管焊接成，床身1的内部设置有灌装有混凝土的盒，主轴箱3安装于床身1上，主轴箱3箱体上设置有轴线横向的前、后两个主轴孔，主轴通过分设于前、后主轴孔中的两个轴承支撑穿装于主轴孔中，前、后两个轴承为角接触轴承，轴承外圈由设置于前、后两个主轴孔内侧的限位靠肩轴向限位；动力电机7安装于床身1内部，动力电机7与主轴通过皮带、皮带轮传动连接；电控箱6安装于床身1内的顶部；自动上下料机构4的支架安装于主轴箱1的顶部；进给机构5包括PLC、步进电机驱动器、步进电机、丝杠副、导轨、进给滑板、脉冲发生器和两个行程开关，导轨安装于床身上，步进电机与步进电机驱动器连接，步进电机转轴与丝杠副的丝杠连接，进给滑板安装于导轨，丝杠副的滑块和进给滑板固定连接，脉冲发生器通过电线分别与PLC和步进电机驱动器连接，两个行程开关分别设置于导轨两端；自动夹紧驱动机构2安装于主轴后端，其包括拉杆、滑套、连接套、气缸、摇臂和支架，拉杆穿装于主轴的中空内腔中，连接套固定套装于拉杆，滑套外套于拉杆并且其后端与连接套固定连接，滑套上设置有贯通于内外壁的纵向长槽，长槽中设置有顶杆，该顶杆呈鞍形，顶杆前端面为顶撑面，顶杆前、后两端设置有凸起，前凸起与长槽通过销轴活动连接，滑套外间隙套装有轴承，轴承内圈可以在滑套外壁滑动，支架和气缸缸体固定安装于主轴箱，摇臂一端与支架通过销轴活动连接，另一端与气缸活塞通过销轴活动连接，摇臂中部设置有圆孔，圆孔中设置有可以在圆孔中旋转的卡块，卡块底面设置有卡槽，轴承外圈嵌卡于卡槽中。