[实用新型]一种全圆环孔型轧辊组件

说明书

技术领域

本实用新型涉及冷轧用模具制造领域，尤其涉及一种用于轧制铜及铜合金管的全园环孔型轧辊组件。

背景技术

冷轧技术作为生产高精度、高表面质量和薄壁管材的主要方法被广泛应用于铜及铜合金管的生产中，其中，最具有代表性的方法是周期式冷轧管法，而根据轧机性能和结构的不同又分二辊式冷轧管法和多辊式冷轧管法。二辊式冷轧管法以其道次轧制加工率大、壁厚纠偏能力强的特点，被广泛的应用于各种铜合金管材的在制品生产。

轧辊是冷轧工艺中的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾管材，它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。传统的半圆形孔型冷轧管技术中，金属管件是在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制，由于孔型轧槽的工作长度受到限制，可利用的轧辊有效回转角度不超过180度，故其单道次轧制加工率低，生产率不高，产品质量不稳定。

实用新型内容

本实用新型所要解决的问题就是针对现有技术的缺点，提供一种全园环孔型轧辊组件及其制作方法，能满足冷轧管高效、高质量的生产加工要求，孔型轧槽的工作长度几乎等于整个轧辊的周长，可利用的轧辊有效回转角度达到360度，道次轧制加工率得到很大提高，且管坯的送进和回转在孔型开口最大的极限位置和最小的极限位置均可同时进行，大大提高了生产效率。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种全圆环孔型轧辊组件，包括平行设置在工作机架上的两根轧辊，在轧辊外周上设有向轧辊中心内凹的弧型轧槽，两根轧辊的弧型轧槽拼合为一变断面的孔型轧槽，孔型轧槽内穿设芯棒，其特征在于：所述的弧型轧槽沿轧辊回转方向依次设置入口回转段、有效工作段、出口回转段及过渡段，所述的入口回转段与过渡段对接形成回转角度为360度的弧型轧槽，所述的有效工作段的回转角度大于180度且小于或等于360度。

进一步的，所述的有效工作段包括与入口回转段对接并具有变径结构的工作段及与出口回转段对接且具有等径结构的精整段组成。

优选的，所述工作段的变径量由孔型轧槽的孔型指数决定。

优选的，芯棒上设有芯棒工作段及芯棒精整段，所述的芯棒工作段沿芯棒轴向呈变径结构且与弧型轧槽的工作段的变径结构相配合。

优选的，所述芯棒精整段的外形沿芯棒轴向设置为锥形，这是为了在实际生产中，减小送进时的阻力和减少对芯棒精整段的磨损。

本实用新型的优点：将孔型轧槽的工作长度扩大为几乎等于整个轧辊的周长，可利用的轧辊有效回转角度达到360度，因此，其道次轧制加工率得到很大提高，且管坯的送进和回转在孔型开口最大的极限位置和最小的极限位置均可同时进行，大大提高了生产效率，全圆的环形孔型是传统的半圆孔型加工效率的200％以上；在全园环孔型轧辊组件设计制作时根据轧机设备所提供的参数和管坯及成品管的要求，设计出环形孔型的轧辊曲线和芯棒的最小锥角和定径带等参数，满足了冷轧管高效、高质量的生产加工要求。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明：

图1为本实用新型全园环孔型轧辊的结构示意图；

图2为本实用新型孔型轧槽内各段展开时的结构示意图；

具体实施方式

如图如1、图2所示，本实用新型提供了一种全圆环孔型轧辊组件，包括平行设置在工作机架上的两根轧辊1，在轧辊1外周上设有向轧辊1中心内凹的弧型轧槽，上、下两根轧辊1的弧型轧槽拼合为一变断面的孔型轧槽，孔型轧槽内设有与孔型轧槽曲线相配合的芯棒2，所述的弧型轧槽沿轧辊1回转方向依次设置入口回转段14、有效工作段、出口回转段13及过渡段15，所述的入口回转段14与过渡段15对接形成回转角度为360度的弧型轧槽，所述的有效工作段的回转角度大于180度且小于或等于360度。其中有效工作段包括具有变径结构的工作段11及具有等径结构的精整段12，工作段的变径量由孔型轧槽的孔型指数决定。所述的芯棒2上设有芯棒工作段21及芯棒精整段22，所述的芯棒2工作段沿芯棒2轴向呈变径结构且与弧型轧槽的工作段11的变径结构相配合；所述芯棒精整段22的外形沿芯棒2轴向设置为锥形，其锥度一般设置为0.1～0.2mm。

在加工前，将管件3套在芯棒2外周上，根据所要成品的管壁厚度，调整上、下两根轧辊间的间隙；在加工时，轧辊1从芯棒工作段21向芯棒精整段22方向开始轧制，因有效工作段的回转角度大于180度且小于或等于360度，所以单道次轧制加工率得到很大提高，且管坯的送进和回转在孔型开口最大的极限位置和最小的极限位置均可同时进行，大大提高了生产效率。