[实用新型]一种滚轮载带成型机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种滚轮载带成型机。

背景技术：

载带成型就在一定宽度和厚度的塑料带上根据要放置的电子元件形状均匀加工成型腔，然后用机械手自动装入电子元件封装，使电子元件免受潮气及污染。

现有的载带成型机，主要通过加热模加热、成型模成型、针模打孔和气动拉带等四个步骤完成。这四个步骤分两步完成：先同时由热模加热、成型模成型、针模打孔，完成这一步后，这三副模具复位，然后由气动拉带装置完成第二步：由气动拉带装置夹住载带将成形载带拉出成型模具，拉出的行程要十分准确，只有这样才能保证在整个很长载带上的型腔均匀分布，使后面机械手自动装入电子元件封装才能准确无误。但是由于现有载带成型机气动拉带装置拉带行程是靠事先调整好撞块距离来保证的，一旦调好就不能变化。这样在加工中由于撞块撞击使事先调整好撞块距离必然会发生微小的变化，另外还有环境温度等因素的变化也会影响拉带行程，不能保证拉出的行程十分准确，会形成累积误差，最后导至产品不合格。

发明内容：

本实用新型其目的就在于提供一种滚轮载带成型机，具有调试方便，准确的特点。智能自动化程度高，可即时对载带加工质量在线监控，消除累积误差。

实现上述目的的而采取的技术方案，包括加热模装置、成型模装置、针模装置以及控制装置，还包括滚轮走带装置，所述的滚轮走带装置包括设在载带

上方的压轮和设在载带下方的滚轮，所述的滚轮经滚轮轴连接步进电机，所述的针模装置与滚轮走带装置间设有图像传感器。

本实用新型与现有技术相比有以下优点：

1、由于采用了步进电机驱动的滚轮走带装置，容易根据在线检测的参数及偏差实时自动调整步进电机每次的转角，使成型载带的尺寸累积误差自动清除。而现有技术在装机调好行程后就固定不能变，使成型载带尺寸容易产生累积误差。

2、由于采用了步进电机为驱动的滚轮走带装置，使准备装带上机变得更方便，只须把偏心轮转动分离压轮与滚轮，就可以把载带装上机器，机器会根据输入的原始参数计算出步进电机转角，加热温度，无须作过多的初调试，克服了现有技术装机之初靠人工逐步多次调试完成，需要较长时间耐心调试才能成功，且克服了现有技术不能自动消除误差的缺陷。

3、智能自动化程度高。本实用新型由于采用了图像传感器(CCD)在线检测，可即时对载带加工质量在线监控，消除累积误差。

附图说明：

下面结合附图对本实用新型作进一步详述。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为图1中A-A剖视图(滚轮走带装置)。

具体的实施方式：

包括加热模装置、成型模装置、针模装置以及控制装置，如图1所示，还

包括滚轮走带装置，所述的滚轮走带装置包括设在载带1上方的压轮4和设在载带1下方的滚轮2，所述的滚轮2经滚轮轴3连接步进电机6，所述的针模装置与滚轮走带装置间设有图像传感器16。

所述的滚轮2为两个，如图2所示，相对对称安装在滚轮轴3上，两个滚轮2在滚轮轴3上的距离稍大于载带1上型腔凸突的宽度，滚轮轴3两端轴颈装有滚动轴承并分别安装在左右两支架14的轴承孔中，滚轮轴3的右端有孔，孔中插入步进电机6的轴并用键与滚轮轴3的右端孔连接，这样步进电机6就可驱动滚轮2转动，压在滚轮2上方的压轮4为两个，用滚动轴承对称安装在压轮轴5上，压轮轴5两端轴颈分别插入左右两个压柱9的下方孔中；而左右两个压柱9分别安装在左右两支架14的垂直孔中，可上下移动，在支架14的垂直孔中，压柱9上压着压紧弹簧12，压紧弹簧12上压着压紧柱11；压紧柱11中心是螺孔，调压螺杆13旋入压紧柱11中心螺孔中，调压螺杆13的上端安装在支架14的上端部；压紧柱11一侧开有槽，槽中插入限转钉10，限转钉10固定在支架14上，这样当转动调压螺杆13时，压紧柱11可在支架14的垂直孔中上下移动调整压紧弹簧12对压柱9的压力，而因压轮轴5两端轴颈分别插入左右两个压柱9的下方孔中，这样压轮轴5就会使其上的两个压轮4增加对两个滚轮2的压力，因而压于压轮4和滚轮2之间的成形载带1就被压紧，在压柱9的下端安装有偏心轮8，偏心轮8的偏心轮轴7安装在支架14上，这样转动偏心轮轴7可使偏心轮8长径向上顶起压柱9，压柱9又抬起压轮轴5，压轮轴5上移又使压轮4与滚轮2分开一间隙，便于让成型载带1穿过于压轮4和滚轮2之间。

所述的控制装置中包括温度控制器30。